Unter „Detailing“ im Zusammenhang mit der Lackdicke Messung versteht man die systematische Reinigung, Aufbereitung und den Schutz der lackierten Außenflächen eines Fahrzeugs. Der Hauptzweck des Lack-Detailings besteht darin, das Aussehen neuerer Fahrzeuge zu erhalten oder ältere, vernachlässigte Fahrzeuge wieder auf Vordermann zu bringen.
Die Reinigung ist ein vorbereitender Schritt, der dazu dient, Schmutz, Staub und andere lose Verunreinigungen zu entfernen, um eine vollständige Inspektion des aktuellen Lackzustands zu ermöglichen. Die Auffrischung bezieht sich auf die Verfahren, mit denen ein Fahrzeug wieder in seinen ursprünglichen Ausstellungszustand versetzt wird. Der Umfang der Auffrischung hängt von den Erwartungen des Kunden ab. Der Begriff Schutz bezieht sich auf die Pflegeverfahren, wie z. B. das Wachsen, die eingesetzt werden, damit das Fahrzeug nach der Aufbereitung so lange wie möglich wie neu aussieht.
Durch einfaches Waschen und Wachsen lassen sich viele Arten von Lackschäden Oberfläche nicht beseitigen; daher wird vor dem Wachsen ein Aufbereitungsschritt (Polieren mit einer Exzenterpoliermaschine oder einer noch effektiveren Hochgeschwindigkeitspoliermaschine) durchgeführt. Wenn eine Aufbereitung erforderlich ist, polieren Fahrzeugaufbereiter häufig die oberste Klarlackschicht von Autolacken, um Oberfläche Schäden wie feine Kratzer, Schürfspuren, Kreiselkratzer, Oxidation, Flecken, Lackspritzer, Teer, Baumharz, sauren Regen oder Wasserflecken zu entfernen. Dieser Poliervorgang wird oft als „Finessing“ bezeichnet.
Bei größeren Lackproblemen kann es erforderlich sein, den Lack in mehreren Schritten abzuschleifen und zu polieren, um ihn wieder seiner ursprünglichen Schönheit näher zu bringen. Automobilhersteller verwenden für ihre Fahrzeuge in der Regel eine von zwei Hauptarten von Lacksystemen. Am häufigsten wird heute ein Klarlacksystem verwendet, bei dem eine dünne Farbschicht aufgetragen wird, gefolgt von mehreren Schichten unpigmentierten Klarlacks. Seltener wird heute ein einstufiges Lacksystem verwendet, bei dem mehrere Schichten pigmentierten Lacks aufgetragen werden. Da die meisten Aufbereitungschemikalien für beide Lacksysteme geeignet sind, ändert sich der Aufbereitungsprozess je nach Art des Lacksystems nicht wesentlich.
Um den Kundennutzen zu gewährleisten und damit die Rentabilität zu sichern, sind bei der Begründung der im Detailierungsprozess eingesetzten Geräte und Verfahren zwei wesentliche Aspekte zu berücksichtigen. Jede zusätzliche Kostenbelastung muss zu einer Verbesserung entweder der Effizienz oder der Effektivität führen. Zwar ließe sich argumentieren, dass die Fähigkeit eines Detailers, mit einem Lackdicken Messgerät schnell Messwerte zu erfassen, um die verbleibende Lackdicke zu bestimmen, einen Effizienzvorteil darstellt, doch liegt der Hauptvorteil in der Steigerung der Effektivität.
Wenn die Notwendigkeit des Polierens (Schleifen und Polieren) festgestellt wurde, ist es wichtig, den Lack in den umliegenden Bereichen zu beurteilen. Die meisten Werkslackierungen bewegen sich in einem Bereich von 4-7 mils (100-180 Mikron). Dünnere Werte deuten darauf hin, dass die Klarlackschicht fast vollständig entfernt ist oder dass bei einstufigen Systemen die Grundierung durchscheinen wird. Wie auf dem Foto oben dargestellt, sind dickere Messwerte oft ein Hinweis darauf, dass eine Nachlackierung stattgefunden hat. Wenn eine Überlackierung festgestellt wird, hat der Bediener die schwierige Aufgabe, die Eignung (Dicke) der obersten Lackschicht für das Schwabbeln zu beurteilen. Auch wenn der Bediener noch so vorsichtig ist, besteht beim Schwabbeln oder Polieren von dünnen Schichten die Gefahr, dass der Lack des Fahrzeugs beschädigt wird. Bei der Bearbeitung von dünnen Beschichtungen oder unbekannter Lackschichtdicke kann ein alternatives System wie das Polieren von Hand die einzige sichere Option sein.
Nachdem das am Fahrzeug verwendete Lacksystem und damit die zu erwartende Lackschichtdicke ermittelt wurden, ist es wichtig, die tatsächliche Lackschichtdicke zu bestimmen. Selbst für einen erfahrenen Fahrzeugaufbereiter ist es schwierig, die Lackschichtdicke – insbesondere die des Klarlacks – durch eine visuelle Begutachtung zu bestimmen. Da dünnere, kratzfestere Klarlacke, beispielsweise auf Nanotechnologiebasis, immer häufiger zum Einsatz kommen, wird es immer wichtiger, hochauflösende elektronische Lackschichtdicken Messgerät e zu verwenden, um festzustellen, wie viel Lackschicht beim Polieren abgetragen wird.
Da der Großteil der UV-Blocker entfernt werden kann, empfehlen die meisten Autohersteller, maximal 0,3 Millimeter (8 Mikrometer) Klarlack zu entfernen, um die darunter liegenden Lackschichten vor UV-Schäden zu schützen. Im schlimmsten Fall kann bei einem einstufigen Lackierverfahren das Abschleifen bis auf die Grundierung zu einem kostspieligen Gang in die Lackierkabine führen.
Bedenken Sie außerdem, dass Lackschäden möglicherweise nicht sofort sichtbar sind. Wenn zu viel Decklack entfernt wird, kann es zu vorzeitigen Schäden wie Verblassen oder Ablösung kommen. Solche Schäden können zu Rechtsstreitigkeiten, unzufriedenen Kunden und Reputationsverlusten führen. Diese Risiken lassen sich mindern, indem die Menge des entfernten Decklacks überwacht und minimiert wird. Dies geschieht am besten durch schnelle und einfache Messungen mit einem elektronischen Lack Messgerät.
Zu den erheblichen Schäden unterhalb der obersten Lackschicht Oberfläche können tiefe Kratzer, Ätzungen, Verfärbungen und starke Oxidation gehören. So wie sich manche Schäden an der obersten Lackschicht nicht durch einfaches Waschen und Wachsen beseitigen lassen, reicht eine Auffrischung durch Schleifen und Polieren möglicherweise nicht aus, um tiefere Lackschäden zu beseitigen. Es ist daher wichtig, die Grenzen zu erkennen, bevor zu viel Lack entfernt wurde.
Traditionell wurde für die Herstellung der Außenhaut von Kraftfahrzeugen ausschließlich Stahl verwendet, da er ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Kosten, Festigkeit und Bearbeitbarkeit bietet. Heute wird für einige Komponenten Aluminium verwendet, da die Hersteller nach Möglichkeiten suchen, das Gewicht zu reduzieren, ohne die Sicherheit zu beeinträchtigen. Beide Metalle müssen aus Gründen des Korrosionsschutzes und der Optik lackiert werden.
Stoßfänger und Verkleidungssysteme werden in der Regel aus Kunststoff und Verbundwerkstoffen hergestellt. Sie sind leicht und geben den Designern die Freiheit, innovative Konzepte zu entwickeln. Während Metallteile bei kleinen Stößen leicht verbeulen, sind Karosserieteile aus Kunststoff widerstandsfähiger gegen Beschädigungen.
Bei einigen neueren Pkw und Lkw sind nicht selten alle drei Materialien zu finden - Türen und Kotflügel aus Stahl, Dächer und Motorhauben aus Aluminium, Stoßstangen und Spiegel aus Kunststoff.
DeFelsko stellt handgehaltene, zerstörungsfreie Lackdickenmessgeräte her, die sich ideal für den Einsatz in Autolackierereien eignen. Sie ermöglichen es den Lackierern, die Menge des abgetragenen Klarlacks beim Schleifen und Polieren von Autolacken quantitativ zu messen und zu kontrollieren.
DeFelsko bietet drei Optionen für diese Branche.
Das PosiTest DFT ist die einfache, kostengünstige und am häufigsten verwendete Lösung zur Messung an äußeren Metallkarosserieteilen von Kraftfahrzeugen. Die Messgeräte der Serie „ PosiTest “ (DFT ) messen Beschichtungsdicken von bis zu 40 mil (1000 Mikrometer) und eignen sich daher ideal für die zerstörungsfreie Messung der Lackdicke an verschiedenen Metallen im Automobilbereich.
a. Der PosiTest DFT ist ideal für Stahlplatten.
b. Der PosiTest DFT für Stahl- und Aluminiumplatten.
Mit einer Genauigkeit von ±3 % Genauigkeit und einer Auflösung von 0,1 mil (2 Mikrometer) ermöglicht das PosiTest DFT die Messung der beim Schleifen und Polieren abgetragenen Farbschichtdicke.
Zugelassen von großen Händlerausstattungsprogrammen wie Toyota, GM, BMW, Nissan, Volvo, Mercedes-Benz, Hyundai und Volkswagen.
Das „PosiTector “ 6000 bietet ähnliche „ Messung “-Funktionen bei höherer „ Genauigkeit “ und Auflösung. Robustes, vielseitiges „ Messgerät “ für die „ Beschichtung “-Dicken Messung “ an Metallplatten. Zu den optionalen Funktionen gehören austauschbare Messköpfe, Bildschirmstatistiken, Druckerausgabe und das Herunterladen der Messwerte auf einen Computer.
a. Der PosiTector 6000 F1 für Stahlplatten.
b. Der PosiTector 6000 FN1 für Stahl- und Aluminiumplatten.
Die Messgeräte der Serie 6000 von PosiTector bieten ähnliche Funktionen zur Oberflächenrauheitsmessung ( Messung ) mit höherer Messgenauigkeit ( Genauigkeit ) und Auflösung. Es stehen verschiedene Messtaster mit Messbereichen von bis zu 25 oder 500 mil (625 µm–13 mm) sowie eine Auswahl an Messtastern zur Messung verschiedener Formen zur Verfügung. Mit einer Messgenauigkeit von ±1 % ( Genauigkeit ) und einer Auflösung von 0,05 mil (1 Mikrometer) gehören diese Geräte zu den präzisesten auf dem Markt. Zusätzliche Funktionen wie „ Speicher “ und die Druckfunktion sind ebenfalls wertvoll für Kunden, die ihre „ Messung “-Ergebnisse protokollieren möchten. Je nach Anwendungszweck sind maßgeschneiderte Messgeräte und Messspitzen erhältlich, die speziell für die Messung an Stahl, Aluminium oder beiden Metallarten ausgelegt sind. Diese hochwertigen Messgeräte kommen in allen Bereichen der Automobilproduktion, der Flotteninspektion und des Wiederverkaufs zum Einsatz.
Der PosiTector 200 hat die einzigartige Fähigkeit, über Nichtmetalle wie Glasfaser oder Kunststoff zu messen.
a. Das „PosiTector “ 200 B1 ist die kostengünstige und am häufigsten verwendete Lösung zur Messung der GESAMTDicke des „ Beschichtung “-Systems.
b. Das „PosiTector “ 200 B3 kann sowohl die GESAMT Beschichtung dicke als auch bis zu drei einzelne Schichtdicken in einem Mehrschichtsystem messen.
Das Ultraschall- Messgerät „ PosiTector “ 200 misst auf Nichtmetallen wie Glasfaserplatten, Kunststoffstoßstangen und Innenausstattungskomponenten. Es verfügt über eine Genauigkeit von ±3 % Genauigkeit und eine Auflösung von 0,1 mil (2 Mikrometer). Durch eine einfache Menüeinstellung unter „ Messgerät “ kann der Bediener während des Poliervorgangs die verbleibende Klarlackschicht anzeigen lassen.
Zugelassen für die Verwendung im BMW Händlerausstattungsprogramm.
Die Lackschichtdicke auf Karosserieteilen lässt sich am besten mit tragbaren elektronischen Messgeräten ermitteln. Es stehen drei verschiedene Typen zur Auswahl, wobei die Wahl vom Typ des Beschichtung, dem zu lackierenden Material sowie von der Größe und Form des Bauteils abhängt. Diese Geräte nutzen magnetische, Wirbelstrom- oder Ultraschall-Messverfahren.
Da Stahl magnetisch ist, wird die Lackdicke auf Stahl mit magnetischen (eisenhaltigen) Messgeräten gemessen, die mechanisch oder elektronisch arbeiten.
Mechanische Messgeräte arbeiten mit einem Permanentmagneten, einer kalibrierten Feder und einer Skala. Durch die Messung der Kraft, die erforderlich ist, um den Magneten von der beschichteten Oberfläche abzuziehen Oberfläche, lässt sich die Dicke Messung bestimmen. Kostengünstige magnetische Abziehmessgeräte liefern Grobmesswerte, die zum Erkennen von Spachtelmasse oder anderen Füllstoffen unter dem Lack nützlich sind. Ihr Einsatz bei Fahrzeugaufbereitern ist jedoch begrenzt. Genauigkeit liegt in der Regel bei ±5 %, die Preise liegen bei etwa 350 $. Produktdetails finden Sie hier.
Elektronische Magnetmessgeräte sind in der Fahrzeugaufbereitungsbranche weitaus beliebter. Sie verwenden eine Sonde mit konstantem Druck, um gleichbleibende Messwerte zu liefern, die nicht von unterschiedlichen Bedienern beeinflusst werden. Die Messwerte werden auf einem Flüssigkristall-Display (LCD) angezeigt. Während die meisten Geräte über eine einfache Bedienung verfügen, bieten einige Optionen zum Speichern von „ Messung “-Ergebnissen, zur sofortigen Analyse der Messwerte sowie zur Ausgabe der Ergebnisse an einen Drucker oder Computer zur weiteren Auswertung. Die „ Genauigkeit “ liegt typischerweise zwischen ±1 und 3 %, wobei die Preise zwischen 300 und 1.000 US-Dollar schwanken.
Die Lackschichtdicke auf allen anderen Metallen wie beispielsweise Aluminium wird mithilfe eines Wirbelstromverfahrens gemessen. Wenn die Sonde des Messgeräts in die Nähe eines metallischen (leitfähigen) Oberfläche gebracht wird, erzeugt eine Spule in der Sonde ein magnetisches Wechselfeld, das Wirbelströme an der Oberfläche des Metalls Oberfläche induziert. Diese Wirbelströme erzeugen ihr eigenes, entgegengesetztes elektromagnetisches Feld, das von einer zweiten, benachbarten Spule erfasst werden kann.
Wirbelstrom-Dickenmessgeräte (für Nichteisenmetalle) Beschichtung sehen aus und funktionieren wie elektronische Magnetmessgeräte. Auch sie arbeiten mit einer Sonde mit konstantem Anpressdruck und zeigen die Ergebnisse auf einem LCD-Display an, wobei die Möglichkeit besteht, gespeicherte Messung Ergebnisse auszudrucken.
Instrumente, die nur mit dem Wirbelstromprinzip arbeiten, sind in dieser Branche relativ selten zu finden. Es ist wahrscheinlicher, dass man Messgeräte findet, die BEIDE Prinzipien, das magnetische und das Wirbelstromprinzip, in einem Gerät vereinen. Einige Geräte vereinfachen die Messung, indem sie je nach Untergrund automatisch von einem Funktionsprinzip auf das andere umschalten. Diese "Kombi"-Geräte kosten in der Regel zwischen $400 und $1.500.
Zur Messung der Lackschichtdicke auf nichtmetallischen Untergründen wie Kunststoff und Glasfaser kommt eine Ultraschalltechnik zum Einsatz. Die Sonde des Geräts enthält einen Ultraschallwandler, der einen Impuls durch den Beschichtung sendet. Der Impuls wird vom Untergrund zum Wandler zurückreflektiert und in ein hochfrequentes elektrisches Signal umgewandelt, das zur Bestimmung der Beschichtung Dicke ausgewertet wird. Unter bestimmten Umständen lassen sich einzelne Schichten in einem mehrschichtigen System messen. Die Preise liegen zwischen 1.800 und 4.000 US-Dollar. Weitere Informationen zu dieser Art von Messung finden Sie hier.
Eine ausführliche Erläuterung zu diesen und anderen Arten von Geräten zur Dickenmessung bei „ Beschichtung “ finden Sie hier.
1. Schalten Sie „ Messgerät “ ein.
2. Legen Sie die Sonde FLACH auf den zu messenden Oberfläche . HALTEN SIE SIE FEST. Sobald ein gültiger Messung berechnet wurde, gibt der Messgerät einen Signalton ab und der Messung wird angezeigt.
at 3. Heben Sie die Sonde zwischen den Messungen mindestens 2 Zoll (5 cm) von der „ Oberfläche “ ab – ODER – lassen Sie die Sonde für kontinuierliche Messungen im Abstand von 2 Sekunden an derselben Stelle auf der „ Oberfläche “ liegen. Ziehen Sie die Sonde nicht seitlich über die „ Oberfläche “.
Um Messgerät Genauigkeit zu überprüfen, befolgen Sie diese einfachen Schritte:
1. Messen Sie ein unbeschichtetes Teil. Diese schnelle Nullpunktprüfung ermittelt, ob für das jeweilige Messobjekt eine Anpassung der „ Kalibrierung “-Funktion erforderlich ist.
2. Legen Sie als Nächstes die mitgelieferten Kunststoffunterlegscheiben auf den blanken „ Oberfläche “ und messen Sie sie einzeln, um sicherzustellen, dass der „ Messgerät “ diese bekannten Dicken innerhalb der Toleranz messen kann.
3. Die „Beschichtung “-Dickenstandards sind in größeren Ausführungen erhältlich ( Genauigkeit ) und kosten zwischen 95 und 345 US-Dollar.
Beschichtung Die Ultraschall- Messung der Dicke von Beschichtung funktioniert, indem mithilfe einer Sonde und unter Einsatz eines Koppelmittel , das auf das Oberfläche aufgetragen wird. Im Lieferumfang jedes Geräts ist eine Flasche mit einem handelsüblichen Glykolgel enthalten. Alternativ kann auf glatten, horizontalen Oberflächen auch ein Tropfen Wasser als Koppelmittel dienen.
Nachdem ein Tropfen „ Koppelmittel “ auf die „ Oberfläche “ des beschichteten Teils aufgetragen wurde, wird die Sonde flach auf die „ Oberfläche “ aufgesetzt. Durch Herunterdrücken wird eine „ Messung “ ausgelöst. Wenn die Sonde angehoben wird, sobald ein doppelter Piepton ertönt oder die grüne Kontrollleuchte blinkt, wird der letzte „ Messung “ auf dem LCD-Display angezeigt. Eine zweite „ Messwert “ kann „ at “ an derselben Stelle durchgeführt werden, indem die Sonde weiterhin auf die „ Oberfläche “ gedrückt gehalten wird. Nach Abschluss des Vorgangs wischen Sie die Sonde und die „ Oberfläche “ mit einem Papiertuch oder einem weichen Tuch sauber.
Um Messgerät Genauigkeit zu überprüfen, befolgen Sie diese einfachen Schritte:
1. Über die Menüoption „ZERO“ muss die Sonde regelmäßig auf Null eingestellt werden, um sowohl die Auswirkungen extremer Temperaturen als auch den Verschleiß der Sonde auszugleichen. (HINWEIS: Im Gegensatz zu einem Magnet- oder Wirbelstrom- Messgerät , bei dem die Nullstellung durch die Messung eines unbeschichteten Metallstücks erfolgt, wird die Nullstellung eines Ultraschall- Messgerät s durch die Durchführung einer „ Messung “-Messung erreicht, während die Sonde in der „ air “ gehalten wird.)
2. Legen Sie als Nächstes die mitgelieferten Kunststoffunterlegscheiben auf eine harte, glatte Oberfläche und messen Sie sie einzeln, um sicherzustellen, dass das Messgerät diese bekannten Dicken innerhalb der Toleranz messen kann.
3. Kalibrierung Die Standards sind mit einer höheren Auflösung ( Genauigkeit ) zu Preisen zwischen 175 und 345 US-Dollar erhältlich.
Die Begriffe „mil“ und „Mikrometer“ sind Einheiten der „ Messung “, die in der Lackindustrie zur Messung der Schichtdicke verwendet werden.
Im englischen System ist ein mil ein Tausendstel eines Zolls (d.h. 1 / 1.000stel oder 0,001" oder 1,0 mil). In der Beschichtungsindustrie wird der Begriff "thou" synonym verwendet.
Im metrischen System entspricht ein Mikrometer (μm) einem Tausendstel eines Millimeters (d. h. 0,001 mm).
Umrechnung von Mils in Mikron: (Anzahl der Mils) x 25,4 (d. h., 5 mils = 127 Mikron). Zum Umrechnen von Microns in Mils: (Anzahl der Microns) / 25,4 (d. h. 254 Microns = 10 mils).
Lackdickenmessgeräte messen lediglich den Abstand (Höhe oder Spalt) zwischen der Messspitze und dem Grundmetall. Sie unterscheiden nicht zwischen den Schichten, aus denen sich dieser Abstand zusammensetzt. Ihre Dickenberechnung umfasst die Dicke aller Schichten (Grundierung, Decklack und Klarlack) sowie etwaige Nachlackierungen, Spachtelmasse, Verschmutzungen usw. Sofern nicht vor und nach dem Auftragen jeder Schicht ein „ Messung “ durchgeführt wird, muss der Anwender die Dicke jeder Schicht schätzen.
Ultraschallmessgeräte senden mithilfe eines Ultraschallwandlers einen hochfrequenten Schallimpuls aus. Der Impuls wird über ein Kopplungsgel in das „ Beschichtung “ geleitet und von JEDEM „ Oberfläche “ mit abweichender Dichte reflektiert. „ Beschichtung “ Die Dickenmesswerte werden ermittelt, indem die Zeit gemessen wird, die das Ultraschallsignal benötigt, um sich von der Sonde zur Grenzfläche zwischen „ Beschichtung “ und „Substrat“ und zurück auszubreiten. Die Laufzeit wird durch zwei geteilt und mit der Schallgeschwindigkeit im „ Beschichtung “ multipliziert, um die Dicke des „ Beschichtung “ zu ermitteln.
Es gibt Ultraschallmodelle, die entweder die Gesamtdicke des Systems (wie Magnet- und Wirbelstrommessgeräte) oder die einzelnen Schichtdicken in einem mehrschichtigen Lacksystem messen. Die erschwinglichen Modelle sind nur für den Einsatz auf nichtmetallischen Werkstoffen wie z. B. Kunststoff vorgesehen.
Der Klarlack ist eine Polyethylen-Lackierung ohne Farbpigmente. Die Schichtdicke liegt in der Regel zwischen 1,5 und 2,0 mil (35–50 Mikrometer). Er ist die abschließende Beschichtung ( Beschichtung ), die vom Erstausrüster auf ein Fahrzeug aufgetragen wird, um die (Grund-)Farbschicht vor schädlichen Umwelteinflüssen zu schützen und ihr gleichzeitig Tiefe sowie ein langanhaltendes, glänzendes Aussehen zu verleihen. Er ist kratzempfindlich und muss, sobald er beschädigt ist, neu lackiert werden, da die Grundfarbe sonst keinen Glanz und keine Brillanz mehr aufweist. Zudem schützt der Klarlack die farbige Lackschicht vor UV-Strahlung.
Automobilhersteller schreiben mittlerweile vor, dass die Lackschichtdicke vor und nach jedem Nassschleifen oder Polieren gemessen werden muss. Die Messungen sollten regelmäßig durchgeführt werden, da es praktisch unmöglich ist, zu erkennen, wie viel Lack während des Poliervorgangs abgetragen wird. Der Einsatz eines Lackdicken Messgerät s verleiht einem professionellen Fahrzeugaufbereiter Glaubwürdigkeit und dient zudem als Absicherung gegen das „Durchschlagen“ der Klarlackschicht, was eine Neulackierung zur Folge hätte.
Leider gibt es keinen absoluten Zielwert - keine "richtige" Dicke. Es gibt viele verschiedene Hersteller, die viele verschiedene Modelle mit einer Vielzahl von Lackrezepturen und Spezifikationen herstellen. Bei manchen Fahrzeugen beträgt die Gesamtlackschichtdicke auf dem Dach nur 3 mils (75 Mikrometer), während die Schweller eines Geländewagens 17 mils (430 Mikrometer) aufweisen. Einige Fahrzeuge werden at Werk neu lackiert, wenn bei der Herstellung Mängel festgestellt werden. In der Regel weist ein Fahrzeug ab Werk jedoch eine Schichtdicke von 4-7 mils (100-180 Mikron) auf.
Wichtig ist die Gleichmäßigkeit. Die an einer Probe durchgeführten Messungen sollten nur geringe Schwankungen in der Dicke aufweisen. Stellen mit verringerter Dicke können Anlass zur Sorge geben. Stellen mit deutlich größerer Dicke können auf Nachbearbeitung hindeuten. Wenn das Messgerät keinen „ Messung “ anzeigt, bedeutet dies, dass die Dicke über dem Grenzwert des „ Messgerät“ liegt und möglicherweise auf das Vorhandensein von Füllmaterial sowie eine wahrscheinliche Reparatur hindeutet.
Obwohl sie in den meisten Branchen als „ Beschichtung “ bezeichnet werden, verwendet die Automobilindustrie auch Bezeichnungen wie „Lackdickenmessgerät“ (paint depth Messgerät), „Lackmessgerät“ (paint meter), „Lackdickenmessgerät für die Lackierung“ (refinishing Messgerät), „Trockenschichtdickenmessgerät“ (dry film thickness Messgerät ) (DFT -Messgeräte), „Lackdickenmessgerät“ (paint thickness Messgerät ) (PTG), „Mil“ ( Messgerät), „Banana“ ( Messgerät), „Spot Checker“ oder „Lackdickenmessgerät“ (paint Messgerät). Die Schreibweise ist entweder amerikanisch (Messgerät) oder britisch (Messgerät).
Die meisten Messgeräte zeigen das Funktionsprinzip an, das zur Ermittlung des Wertes Messung verwendet wurde. „F“ steht für Eisenmetalle (z.g. Stahl) und bedeutet, dass zur Ermittlung des angezeigten Wertes Messung das Magnetprinzip verwendet wurde. „N“, „NF“ oder „NFe“ steht für Nichteisenmetalle (z.g. Aluminium, Kupfer usw.) und bedeutet, dass zur Ermittlung des angezeigten Wertes Messung das Wirbelstromprinzip verwendet wurde.
Detailer benötigen ein einfaches Messgerät ( Messgerät ) mit guter Mess Genauigkeit und Auflösung, um die durch das Polieren abnehmende Dicke des Klarlacks zu überwachen. Die gleichen oder ähnliche Geräte werden jedoch auch von Karosseriewerkstätten, Autohäusern, Lackierern, Gutachtern, Prüfern und professionellen Autokäufern auf at -Auktionen verwendet.
Der Begriff „kalibrieren“ wird oft falsch verwendet. Eine vollständige Definition finden Sie hier. Die meisten Menschen verwenden das Wort im Sinne von „einstellen, um Genauigkeit zu gewährleisten“. Qualitätsmessgeräte kalibrieren sich regelmäßig automatisch und erfordern in der Regel nur wenig Eingreifen seitens des Benutzers, außer um sie zurückzusetzen („RESET“), falls die Werkseinstellungen – sei es absichtlich oder versehentlich – verändert wurden. Alle Messgeräte sollten regelmäßig auf „ Genauigkeit “ überprüft werden, indem ein unbeschichtetes Stück Metall gemessen wird, um sicherzustellen, dass der „ Messgerät “ „0“ anzeigt, und/oder indem die mitgelieferten Kunststoffunterlegscheiben gemessen werden, wenn diese auf unbeschichtetes Metall gelegt werden. Billigere, kostengünstigere Geräte „driften“ und sollten daher täglich vor dem Gebrauch überprüft werden. Ihre Messspitzen verschleißen und ihre elektronischen Bauteile weisen große Betriebstoleranzen auf. Bei fehlerhaften Messwerten ist eine Ein- oder Zweipunkt- Kalibrierung -Justierung durch den Benutzer erforderlich, wie in der Bedienungsanleitung beschrieben. Man bekommt, wofür man bezahlt.
Die Antwort lautet sowohl Ja als auch Nein. Ja, das Gerät liefert gute Dickenmesswerte auf Metall. Aber nein, das Gerät ist teurer als Metallmessgeräte, verfügt über weniger „ Genauigkeit “ als viele andere und benötigt bei der Messung „ Koppelmittel “ (Gel). Deshalb wird es im Allgemeinen nicht als „Allround-Gerät“ empfohlen.
PosiTest DFT — Kostengünstige Beschichtung Dicke Messgerät für ALLE Metallsubstrate
PosiTector 6000 – Beschichtung Dickenmessgeräte für ALLE Metalluntergründe
PosiPen — Dicke der magnetischen Abzieh Beschichtung Messgerät
Autolack-Inspektion-Farbmessgeräte
Einsatz von Ultraschall- Beschichtung -Dickenmessgeräten
Ultraschall-Lackdicken Messung – Kunststoffsubstrate
So pflegen Sie die Dicke Ihres „ Beschichtung “ Messgerät
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