Die folgende Erörterung enthält Definitionen, Erläuterungen, Einschränkungen und praktische Beispiele zur messtechnischen Terminologie im Zusammenhang mit den DeFelsko-Messgeräten „ Beschichtung “ und „Thickness Messung “. Zu den Quellen, auf die bei der Erstellung dieses Dokuments zurückgegriffen wurde, zählen in erster Linie Fachartikel und Normen, die von internationalen Organisationen wie SSPC, ISO, ANSI und ASTM veröffentlicht wurden. Ziel ist es, eine gemeinsame Referenzgrundlage für die DeFelsko-Dokumentation zu schaffen, einschließlich Literatur, Handbüchern, Fachartikeln, Korrespondenz und Webinhalten.
Bei Messgeräten vom Typ 1 (PosiTest oder PosiPen) wird ein Permanentmagnet in direkten Kontakt mit dem beschichteten Oberfläche gebracht. Die Kraft, die erforderlich ist, um den Magneten von der Oberfläche abzuziehen, wird gemessen und als Wert für die Beschichtung auf einer Skala oder einem Display am Messgerät angezeigt. Die Magnetkraft, mit der der Magnet an der Oberfläche gehalten wird, variiert umgekehrt proportional als nichtlineare Funktion des Abstands zwischen Magnet und Stahl, d. h. der Dicke der trockenen Beschichtung. Zum Abziehen des Magneten von einer dicken Beschichtung ist weniger Kraft erforderlich.
Ein elektronisches Messgerät vom Typ 2 ( Messgerät ,PosiTector) wandelt mithilfe elektronischer Schaltungen ein Referenzsignal in die Dicke „ Beschichtung “ um. Elektronische Eisenmessgeräte arbeiten nach zwei verschiedenen magnetischen Prinzipien. Einige verwenden einen Permanentmagneten, der, wenn er in die Nähe von Stahl gebracht wird, die magnetische Flussdichte at der Polfläche des Magneten erhöht. Beschichtung Die Dicke wird durch Messung dieser Änderung der Flussdichte bestimmt, die umgekehrt proportional zum Abstand zwischen dem Magneten und dem Stahlsubstrat ist. Hall-Elemente und Magnetwiderstandselemente, die at der Polfläche positioniert sind, sind die gängigsten Methoden zur Messung dieser Änderung der magnetischen Flussdichte. Da das Ansprechverhalten dieser Elemente jedoch temperaturabhängig ist, ist eine Temperaturkompensation erforderlich.
Andere elektronische Messgeräte für Eisenwerkstoffe arbeiten nach dem Prinzip der elektromagnetischen Induktion. Eine Spule, die einen Weicheisenstab enthält, wird mit Wechselstrom beaufschlagt, wodurch ein sich änderndes Magnetfeld in der Sonde erzeugt wird at . Wie bei einem Permanentmagneten steigt die magnetische Flussdichte im Stab an, wenn die Sonde in die Nähe des Stahlsubstrats gebracht wird. Diese Änderung wird von einer zweiten Spule erfasst. Das Ausgangssignal der zweiten Spule steht in Zusammenhang mit der Beschichtung Dicke. Auch diese Messgeräte erfordern aufgrund der Temperaturabhängigkeit der Spulenparameter eine Temperaturkompensation.
Unter der Charakterisierung versteht man den Vorgang, bei dem einem Messgerät beigebracht wird, die von seiner Messspitze empfangenen Signale in tatsächliche Beschichtung Dickenmesswerte umzuwandeln. Das Ergebnis des Charakterisierungsprozesses ist eine Kalibrierung Kurve, die in das Messgerät integriert wird. Je nach Komplexität der Kurve kann sie auch Korrekturen für andere Einflussfaktoren wie beispielsweise die Umgebungstemperatur enthalten.
Jedes DeFelsko-Messgerät wird individuell charakterisiert, und zwar anhand von Messungen an rückverfolgbaren Kalibrierung -Normalen, die den gesamten Messbereich des Geräts abdecken. Dank dieser Eigenschaft liefern DeFelsko-Messgeräte für die meisten Anwendungen direkt nach dem Auspacken aussagekräftige Messergebnisse.
Ein Referenz standard ist eine Probe bekannter Dicke, anhand derer ein Anwender die Genauigkeit seiner Messgerät überprüfen kann. Referenzstandards sind in der Regel Beschichtung Dickenstandards oder Unterlegscheiben. Sofern dies zwischen den Vertragsparteien vereinbart wurde, kann ein Musterteil bekannter (oder akzeptabler) Dicke als Dicken standard für einen bestimmten Auftrag verwendet werden.
Bei den meisten Messgeräten handelt es sich bei einem Dicken standard s „ Beschichtung “ in der Regel um ein glattes metallisches Substrat mit einer nichtmagnetischen (Epoxid-) Beschichtung von bekannter Dicke, die auf nationale Normen (NIST) rückführbar ist. Das Substrat besteht bei magnetischen Messgeräten aus Eisen (Stahl) und bei Wirbelstrom-Messgeräten aus Nichteisenmetall (Aluminium). Beschichtung -Dickenmaße mit hoher Toleranz werden im Rahmen des Fertigungsprozesses zur Charakterisierung und Kalibrierung von Messgeräten verwendet. Dieselben Normale können von Kunden erworben werden, um sie als „ Kalibrierung “-Normale in einem Labor gemäß der Norm „ Kalibrierung “ oder als Prüfnormale vor Ort bzw. in der Fertigung einzusetzen.
Beschichtung Dickenmaße für Ultraschallmessgeräte sind massive Kunststoffblöcke (Polystyrol), die zu einer ebenen, glatten Oberfläche Oberfläche bearbeitet wurden. Neben einer auf nationale Normen rückführbaren bekannten Dicke weisen diese Maße auch eine bekannte Schallgeschwindigkeit auf.
Kalibrierung Prüfmaße werden als Zubehör erworben, um den steigenden Kundenbedarf hinsichtlich der Erfüllung der Anforderungen nach ISO/QS-9000 und der internen Qualitätskontrolle zu decken. Viele Kunden halten es für praktischer, ihre Messgeräte intern zu kalibrieren, anstatt die „ Kalibrierung “-Dienstleistungen von DeFelsko in Anspruch zu nehmen. Um diesen Kunden entgegenzukommen, sind Sätze von „ Kalibrierung “-Prüfmaßen erhältlich, deren Nennwerte so gewählt sind, dass sie den gesamten Messbereich jedes DeFelsko-Messgeräts Messgerät abdecken. Alle Prüfmaße werden mit einem Zertifikat Kalibrierung geliefert, das die Rückführbarkeit Rückführbarkeit auf das NIST nachweist.
Eine Unterlegscheibe ist ein flaches, nichtmagnetisches (Kunststoff-)Teil mit bekannter Dicke. Zwar kann eine Unterlegscheibe oft die Form des zu messenden Substrats annehmen, doch ist die Genauigkeit der Unterlegscheibe stärker eingeschränkt als die eines Beschichtung Dicke standard. Daher ist es bei der Verwendung einer Unterlegscheibe zur Kalibrierung Justierung mit Messgeräten vom Typ 2 (elektronisch) wichtig, die Toleranz der Unterlegscheibe mit der Toleranz des Messgerät zu kombinieren, bevor die Genauigkeit der Messungen ermittelt wird.
Unterlegscheiben werden für den Einsatz mit Messgeräten vom Typ 1 (mechanische Abzugskraft) nicht empfohlen. Solche Unterlegscheiben sind in der Regel relativ steif und gewölbt und liegen selbst auf einem glatten Stahl-Prüf Oberfläche nicht vollkommen flach auf. In der Nähe des Abzugspunkts des Messung bei Verwendung eines mechanischen Messgerät springt die Unterlegscheibe häufig vom Stahl Oberfläche zurück, wodurch der Magnet zu früh angehoben wird und ein fehlerhaftes Messwert verursacht wird.
Kalibrierung ist der kontrollierte und dokumentierte Prozess der Messung rückverfolgbarer Kalibrierung -Normale und der Überprüfung, ob die Ergebnisse innerhalb der angegebenen Genauigkeit des Messgerät liegen. Kalibrierungen werden in der Regel vom Hersteller Messgerät oder von einem qualifizierten Labor in einer kontrollierten Umgebung unter Anwendung eines dokumentierten Verfahrens durchgeführt. Die im Kalibrierung verwendeten Beschichtung -Dickenmaße müssen so beschaffen sein, dass die kombinierten Unsicherheiten der resultierenden Messung kleiner sind als die angegebene Genauigkeit des Messgerät.
Ein „ Kalibrierung -Intervall“ ist der festgelegte Zeitraum zwischen zwei Neukalibrierungen eines Messgeräts. Gemäß den Anforderungen der Norm ISO 17025 gibt DeFelsko keine „ Kalibrierung -Intervalle“ als Bestandteil der Zertifikate „ Kalibrierung “ an, die für unsere Dickenmessgeräte der Serien PosiPen, PosiTest, PosiTector 6000 und 100 Beschichtung ausgestellt werden.
Für Kunden, die Unterstützung bei der Festlegung ihrer eigenen „ Kalibrierung “-Intervalle benötigen, möchten wir folgende Erfahrungen weitergeben. Es hat sich gezeigt, dass Faktoren, die nicht mit der Haltbarkeitsdauer zusammenhängen, für die Festlegung der „ Kalibrierung “-Intervalle entscheidender sind. Zu diesen Faktoren zählen in erster Linie die Nutzungshäufigkeit, der jeweilige Einsatzzweck sowie die Sorgfalt bei Nutzung, Handhabung und Lagerung. Beispielsweise kann ein Kunde, der die „ Messgerät “ häufig einsetzt, Messungen auf abrasiven Oberflächen durchführt oder die „ Messgerät “ unsachgemäß behandelt (d. h. die „ Messgerät “ fallen lässt, die Schutzkappe bei der Lagerung nicht wieder auf die Sondenspitze aufsetzt oder die „ Messgerät “ routinemäßig zur Aufbewahrung in einen Werkzeugkasten wirft), ein relativ kürzeres „ Kalibrierung “-Intervall benötigen. Sowohl theoretische Analysen als auch praktische Erfahrungen zeigen, dass der Einfluss von Temperatur und Feuchtigkeit auf die „ Messgerät “ sehr gering ist. Zudem sind die Herstellungsprozesse so ausgelegt, dass Veränderungen der Messgerät -Leistung nach der Kalibrierung auf ein Minimum reduziert werden. Selbst im Falle einer Abweichung verläuft die Messgerät Messung in der Regel linear und wird daher vor der Verwendung durch die „Nullpunkt“-Funktion des Messgerät kompensiert.
Obwohl DeFelsko seinen Kunden empfiehlt, die Intervalle für die „ Messgerät “ (Kalibrierung ) auf der Grundlage ihrer eigenen Erfahrungen und ihrer Arbeitsumgebung festzulegen, deuten Kundenrückmeldungen darauf hin, dass ein Jahr ein typischer Ausgangspunkt ist. Darüber hinaus zeigen unsere Erfahrungen, dass Kunden, die ein neues Gerät erwerben, das Kaufdatum des Geräts getrost als Beginn ihres ersten „ Kalibrierung “-Intervalls heranziehen können. Da die Lagerzeit nur minimale Auswirkungen hat, ist das tatsächliche Datum des „ Kalibrierung “-Zertifikats von untergeordneter Bedeutung.
Ein „ Kalibrierung “-Zertifikat ist ein Dokument, in dem die tatsächlichen Ergebnisse der Kalibrierung ( Messung ) sowie alle weiteren relevanten Informationen zu einer erfolgreichen Kalibrierung ( Kalibrierung) des Messgeräts festgehalten werden. Kalibrierung DeFelsko legt jedem neuen, neu kalibrierten oder reparierten Messgerät Zertifikate bei, aus denen die Kalibrierung ( Rückführbarkeit ) auf eine nationale Referenz ( standard ) eindeutig hervorgeht.
Rückführbarkeit ist die Fähigkeit, das Ergebnis einer Messung ( Messung ) über eine lückenlose Kette von Vergleichen bis hin zu einem festgelegten internationalen oder nationalen Referenzwert ( standard ) zurückzuverfolgen, der allgemein als korrekt anerkannt ist. Die Kette besteht in der Regel aus mehreren geeigneten Normen ( Messung ), wobei der Wert jeder einzelnen Norm eine höhere Genauigkeit ( Genauigkeit ) und eine geringere Unsicherheit aufweist als der der nachfolgenden Normen.
Unter Neukalibrierung, auch als Rezertifizierung bezeichnet, versteht man den Vorgang der Durchführung einer „ Kalibrierung “ an einem gebrauchten Messgerät. Neukalibrierungen sind während der gesamten Lebensdauer eines Messgeräts in regelmäßigen Abständen erforderlich, da die Oberflächen der Messsonden einem Verschleiß unterliegen, der die Linearität der Messungen beeinträchtigen kann.
Theoretisch können Kunden mit rückverfolgbaren Referenznormalen für die Wanddicke und Kopien der Verfahren aus dem Handbuch „ Kalibrierung “, die auf der Website von DeFelsko verfügbar sind, ihre Messgeräte selbst neu kalibrieren. Dabei unterliegen die Kunden jedoch den Anforderungen ihrer eigenen Qualitätssicherungssysteme sowie ihrer Fähigkeit, die Bedingungen der Neukalibrierung zu kontrollieren.
Kalibrierung Überprüfung ist eine „ Genauigkeit “-Prüfung, die vom Gerätebenutzer anhand bekannter Referenzstandards durchgeführt wird, die den erwarteten Bereich der Beschichtung -Dicke abdecken. Mit diesem Verfahren soll überprüft werden, ob die Messgerät weiterhin wie erwartet funktioniert.
Überprüfung wird in der Regel durchgeführt, um Messungen mit einem ungenauen Messgerät at zu vermeiden – zu Beginn oder am Ende einer Schicht, vor der Durchführung kritischer Messungen, wenn ein Messgerät heruntergefallen ist oder beschädigt wurde oder wann immer der Verdacht auf fehlerhafte Messwerte besteht. Sofern die Vertragsparteien dies für angemessen halten, kann eine vorläufige Vereinbarung über die Einzelheiten und die Häufigkeit der Überprüfung getroffen werden Messgerät Genauigkeit . Stimmen die Messwerte nicht mit dem Referenzwert standard überein, sind alle seit der letzten Überprüfung Genauigkeit durchgeführten Messungen als fehlerhaft anzusehen. Im Falle von physischen Schäden, Verschleiß, intensiver Nutzung oder nach Ablauf eines festgelegten Kalibrierung Intervalls sollte das Messgerät außer Betrieb genommen und zur Reparatur an den Hersteller zurückgesandt werden oder Kalibrierung. Die Verwendung eines Prüfgeräts Messung standard ist nicht als Ersatz für regelmäßige Kalibrierung und die Kalibrierung des Messgeräts gedacht, kann jedoch verhindern, dass ein Messgerät verwendet wird, das im Zeitraum zwischen zwei formellen Kalibrierungen nicht mehr den Spezifikationen entspricht.
Kalibrierung Unter „Kalibrierung“ versteht man die Anpassung der Dickenmesswerte eines „ Messgerät “ (Beseitigung von Messabweichungen) an die Werte einer bekannten Probe, um die „ Genauigkeit “ des „ Messgerät “ bei einem bestimmten „ Oberfläche “ oder in einem bestimmten Bereich seines „ Messung “-Messbereichs zu verbessern.
In den meisten Fällen sollte es ausreichen, den Nullpunkt auf einem unbeschichteten Substrat zu überprüfen und mit der Messung zu beginnen. Allerdings können die Auswirkungen von Eigenschaften wie Substrat (Zusammensetzung, magnetische Eigenschaften, Form, Rauheit, Kanteffekte) und „ Beschichtung “ (Zusammensetzung, „ Oberfläche “ Rauheit) sowie Umgebungs- und „ Oberfläche “-Temperaturen Anpassungen am Messgerät erforderlich machen.
Die meisten Messgeräte vom Typ 2 lassen sich anhand bekannter Referenznormale wie beschichteter Teile oder Unterlegscheiben justieren. Messgeräte vom Typ 1 wie das „ PosiPen “ und das „ PosiTest “ verfügen jedoch über nichtlineare Skalen. Da ihre Justiervorrichtungen linear sind, sollten keine Justierungen vorgenommen werden. Stattdessen sollte der Anwender eine Messung am Grundmetall ( Messwert , BMR) durchführen.
Bei einem Typ-2- Messgerät , für den keine „ Kalibrierung “-Einstellmethode festgelegt wurde, wird in der Regel zunächst eine 1-Punkt-Einstellung („ Kalibrierung “) vorgenommen. Sollten dabei Ungenauigkeiten auftreten, sollte eine 2-Punkt-Einstellung („ Kalibrierung “) durchgeführt werden.
Bei der 1-Punkt- Kalibrierung -Justierung wird die Kalibrierung -Kurve at des Geräts an einem Punkt festgelegt, nachdem mehrere Messungen an einer bekannten Probe oder Referenz standard durchgeführt wurden. Bei Bedarf kann eine Unterlegscheibe auf das blanke Substrat gelegt werden, um eine solche Dicke herzustellen. Dieser Justierpunkt kann an einer beliebigen Stelle innerhalb des Messung -Messbereichs des Geräts liegen, sollte jedoch für optimale Ergebnisse nahe der zu messenden erwarteten Dicke gewählt werden.
Die Nullpunktkalibrierung ist die einfachste Form der 1-Punkt-Kalibrierung. Dabei wird die „ Messung “ einer unbeschichteten Probe oder Platte ermittelt. Bei einer einfachen Nullpunktkalibrierung ( Kalibrierung ) wird eine einzelne Messung ( Messung ) durchgeführt und anschließend der Messwert ( Messwert ) so angepasst, dass er Null anzeigt. Bei einer durchschnittlichen Nullpunktkalibrierung ( Kalibrierung ) werden mehrere Messungen durchgeführt; anschließend berechnet das Messgerät ( Messgerät ) einen Durchschnittswert ( Messwert ) und passt diesen automatisch auf Null an.
Die 2-Punkt- Kalibrierung -Einstellungen ähneln denen der 1-Punkt-Einstellung, mit dem Unterschied, dass die Kalibrierung -Kurve des Geräts at anhand zweier bekannter Punkte festgelegt wird, nachdem mehrere Messungen an bekannten Proben oder Referenzstandards durchgeführt wurden. Die beiden Dicken müssen innerhalb des Messung -Bereichs des Geräts liegen. In der Regel werden die Punkte auf beiden Seiten der erwarteten Beschichtung Dicke ausgewählt. Ein Vorteil des PosiTector 6000 ist die Genauigkeit über seinen gesamten Messung -Bereich. Dies ermöglicht es in der Regel, den Nullpunkt (unbeschichtet) als einen der beiden Punkte bei einer 2-Punkt- Kalibrierung zu verwenden.
Der „Base Metal Messwert “ (BMR) ist eine Nullstelltechnik, die bei Messgeräten vom Typ 1 (mechanische Abzugsmessung) auf rauen Oberflächen angewendet wird. Die Einstellungen eines Messgeräts vom Typ 1 ( Messgerät ) sind linear, die Skala des „ Messgerät “ ist jedoch nichtlinear. Daher ist es wichtig, das Messgerät ( Messgerät ) nicht so einzustellen, dass es auf dem blanken Untergrund den Wert Null anzeigt. Es wird empfohlen, den BMR für ein unbeschichtetes Teil zu berechnen und ihn von den tatsächlichen Messwerten eines beschichteten Teils abzuziehen. Der BMR wird als repräsentativer Wert (Durchschnitt) mehrerer Messungen berechnet, die an verschiedenen Stellen auf einem unbeschichteten Substrat vorgenommen wurden.
Ist ein Stahl Oberfläche glatt und gleichmäßig, entspricht seine Oberfläche die effektive magnetische Oberfläche. Ist der Stahl aufgeraut, beispielsweise durch Strahlreinigung, ist die „scheinbare“ oder effektive magnetische Oberfläche , die das Messgerät erfasst, eine imaginäre Ebene, die sich zwischen den Spitzen und Tälern des Oberfläche Profils befindet. Die Messgeräte zeigen die Dicke oberhalb dieser imaginären magnetischen Ebene an. Wird ein Messgerät vom Typ 1 ( Messgerät ) verwendet, ergibt sich die Beschichtung Dicke über den Spitzen durch Abzug der Grundmetalldicke Messwert. Bei einem korrekt eingestellten Messgerät vom Typ 2 ( Messgerät) gibt die direkt gemessene Messwert Dicke die Beschichtung Dicke an.
.png)
