Nach dem Auftragen einer Schutzschicht muss sichergestellt werden, dass keine Defekte oder Unterbrechungen vorhanden sind, die das darunter liegende Substrat freilegen. Kleine Bereiche mit dünner oder fehlender Beschichtung, so genannte "Nadellöcher" oder "Löcher", können zu Korrosionsherden werden und die Lebensdauer eines Schutzbeschichtungssystems drastisch verkürzen. Ein Pinhole- oder Holiday-Detektor ist ein zerstörungsfreies Instrument zum Aufspüren von Diskontinuitäten in einem Beschichtungssystem, wie z. B. Holiday, Pinholes und Risse. Andere Bezeichnungen sind Porositätsdetektor, Durchgangsprüfer, Urlaubsprüfer, Funkenprüfer und Jeep-Meter.
DeFelsko bietet zwei Arten von Porositäts-/Lochprüfgeräten an: Niederspannung (Nassschwammprüfgerät) und Hochspannung (Funkenprüfgerät). Niederspannungsprüfgeräte, wie das PosiTest LPD, werden in der Regel bei Lacksystemen mit einer Dicke von weniger als 500 µm (20 mils) eingesetzt. Hochspannungsprüfgeräte wie das PosiTest HHD arbeiten mit Spannungen bis zu 35.000 V und werden in der Regel bei Beschichtungen mit einer Dicke von mindestens 200 µm (8 mils) eingesetzt.
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Der PosiTest LPD Niederspannungs-Pinhole-Detektor verwendet einen nassen Schwamm zur Erkennung von Löchern, Nadelstichen und anderen Unterbrechungen auf Metall- und Betonsubstraten mit vier regulierten Spannungsausgangsoptionen für Beschichtungen bis zu 500 µm (20 mils).
Entspricht den Normen ISO 14654, ISO 8289-A, ASTM G62, G6, D5162, BS7793-2, NACE TM0384, SP0188, AS3894.2, JIS K 6766
Der PosiTest HHD Hochspannungs-Urlaubsdetektor nutzt die gepulste Gleichstromtechnologie, um Urlaube, Nadellöcher und andere Unregelmäßigkeiten auf Metall- und Betonsubstraten zu erkennen. Vom Benutzer einstellbarer Spannungsbereich von 0,5 bis 35 kV für Beschichtungen bis zu 20 mm (780 mils).
Entspricht ASTM D4787/D5162/D6747/D7953/G62, ISO 29601, NACE SP0188/SP0274/SP0490, AS3894.1
Eine Unterbrechung - ein Loch, ein Fehler, ein Hohlraum, ein Riss - ist eine Diskontinuität innerhalb eines Beschichtungssystems, bei der ein kleiner Bereich einer dünnen oder fehlenden Beschichtung das Substrat gegenüber der Umgebung freilegt.
Aufgrund einer Vielzahl möglicher Fehler beim Auftragen einer neuen Schutzschicht können sich Fehler - oder Fehlstellen - bilden. Sie können für das bloße Auge unsichtbar sein und sind ohne geeignete Instrumente fast unmöglich zu erkennen.
Die Urlaubserkennung ist ein notwendiger Schritt zur Identifizierung dieser Bereiche mit dünner oder fehlender Beschichtung. Porositätsdetektoren werden häufig in Anwendungen eingesetzt, bei denen die Korrosion schwer zu überwachen ist, oder in aggressiven Betriebsumgebungen wie erdverlegten Rohrleitungen, bei denen die Leistung der Schutzbeschichtung entscheidend ist.
Der von Normungsorganisationen wie AMPP(NACE), ASTM und ISO beschriebene Detektor verwendet eine geladene Elektrode, die über eine Beschichtung geführt wird. Wenn ein Fehler auftritt, fließt Strom von der Elektrode in das darunter liegende leitfähige Substrat. Der Strom kehrt über einen Erdungsdraht zum Detektor zurück, schließt den Stromkreis und löst einen Alarm aus, der den Inspektor auf den Fehler aufmerksam macht.
Ein Nassschwammtester ist ein anderer Name für Niederspannungs-Pinhole-Detektoren wie den PosiTest LPD. Durch die Verwendung eines nassen Schwamms, der Strom durch ein geerdetes Teil leitet, können Fehler und Nadellöcher in der Beschichtung erkannt werden. Sie werden in der Regel bei Lacksystemen mit einer Dicke von weniger als 500 µm (20 mils) eingesetzt.
Ein Holiday-Detektor (Porositätsdetektor, Kontinuitätsdetektor/-tester, Holiday-Tester) wie der PosiTest HHDist ein zerstörungsfreies Prüfgerät, das zum Aufspüren von Unterbrechungen in einem Beschichtungssystem, einschließlich Löchern, Nadellöchern und Rissen, verwendet wird.
Die Prüfung von Nadellöchern und Fehlstellen kann mit einer Vielzahl von Geräten durchgeführt werden, die eine elektrische Ladung über ein Lack- oder Beschichtungssystem leiten, um Fehler und Defekte (Nadellöcher und Fehlstellen) zu erkennen. Je nach Hersteller und den Besonderheiten des Auftrags, der die Prüfung von Fehlstellen erfordert, ist eine breite Palette von Ausführungen und Formfaktoren verfügbar.
Es gibt drei Haupttypen von Pinhole/Holiday-Detektoren:
Niederspannungs-Pinhole-Detektoren, wie z. B. der PosiTest LPD verwenden einen nassen Schwamm, um Nadellöcher in Beschichtungen von weniger als 500 Mikrometern (20 mils) zu erkennen.
Hochspannungsimpuls-Urlaubsdetektoren, wie z. B. der PosiTest HHD verwenden Gleichstromimpulse und entweder eine Feder- oder Bürstenelektrode zur Erkennung von Fehlstellen in Beschichtungen mit einer Dicke von mehr als 200 µm (8 mils). Durch die Verwendung von mehreren Hochspannungsimpulsen pro Sekunde ist das Gerät in der Lage,:
Hochspannungsdauermelder arbeiten im gleichen Spannungsbereich wie Hochspannungsimpulsmelder, bieten aber nicht die Vorteile der Impulstechnologie.
Das richtige Gerät hängt von der Dicke der zu prüfenden Beschichtung und der angegebenen standard ab. Sowohl die PosiTest LPD als auch das PosiTest HHD funktionieren bei nicht leitenden Beschichtungen auf einem leitenden Substrat (wie Stahl, Aluminium, anderen Metallen und Beton).
Die PosiTest LPD hat eine Ausgangsspannung von 9-90 V und ist für Beschichtungen von weniger als 500 Mikron (20 mils) geeignet.
Das PosiTest HHD hat eine Ausgangsspannung von 5-35.000 V und ist für Beschichtungen von mehr als 200 µm (8 mils) geeignet.
Wenn die Elektrode eines Pinhole/Holiday-Detektors auf die Beschichtung aufgesetzt wird, stellt dies eine elektrische Belastung für das Gerät dar. Der Holiday Tester muss diese Belastung durch Regelung seiner Ausgangsleistung kompensieren, um sicherzustellen, dass die Spannung an der Elektrode auf der eingestellten Spannung bleibt. Viele ältere oder weniger teure Holiday-Tester verfügen nicht über diese Funktion, was bedeutet, dass die Prüfspannung an der Elektrode erheblich von der eingestellten Spannung abweichen und zu ungültigen Prüfergebnissen führen kann.
Sowohl der PosiTest HHD Hochspannungs-Ferien-Detektor als auch der PosiTest LPD Niederspannungs-Pinhole-Detektor sind werkseitig kalibriert und verfügen über ein Kalibrierungszertifikat, das auf NIST rückführbar ist. Sie verfügen über ein eingebautes Voltmeter, das die Spannung an der Elektrode ständig überwacht. Ein selbstregulierender Schaltkreis im Inneren des Porositätsdetektors passt die Ausgangsleistung an, um während des gesamten Messvorgangs die richtige Prüfspannung zu gewährleisten.
Um die richtige Spannungseinstellung des Pinhole/Holiday-Detektors zu bestimmen, konsultieren Sie das technische Datenblatt des Beschichtungsherstellers und die entsprechende standard.
Die PosiTest HHD enthält eine Spannungsberechnungsfunktion - wählen Sie eine von 11 internationalen Normen aus und geben Sie die mit dem PosiTector 6000 Schichtdickenmessgerät ermittelte Schichtdicke ein, um automatisch die erforderliche Prüfspannung zu berechnen.
Es gibt viele mögliche Ursachen für Porosität oder Urlaub in einem Beschichtungssystem. Einige der häufigsten sind:
Unterbeschichtung - Wenn eine unzureichende Beschichtung auf eine gestrahlte Oberfläche aufgetragen wird, können Spitzen im Substrat durch die Beschichtung hindurchragen und der Umwelt ausgesetzt bleiben. Verwenden Sie ein Schichtdickenmessgerät, wie z.B. das PosiTector 6000 um die richtige Beschichtungsdicke sicherzustellen.
Überbeschichtung - Aufgrund der Art und Weise, wie eine Beschichtung aushärtet, wobei der äußerste Bereich über dem darunter liegenden feuchten Bereich trocknet und schrumpft, können Risse entstehen, wenn zu viel Beschichtung aufgetragen wird.
Unsachgemäße Beschichtungstechnik - Eine schlechte Sprüh- oder Pinseltechnik kann Hohlräume oder Lücken in der Beschichtung hinterlassen.
Ungünstige Viskosität - Eine Beschichtung mit einer zu niedrigen Viskosität kann absacken oder sich verziehen, was zu Bereichen mit sehr geringer Schichtdicke führt. Eine Beschichtung mit einer zu hohen Viskosität kann nicht die gesamte Oberfläche bedecken und Hohlräume hinterlassen.
Einbringen von zu viel Luft beim Mischen der Farbe - Beschichtungen mit eingeschlossenen Gasen können Nadellöcher (Blasenbildung) verursachen.
Oberflächenvorbereitung - Die Sicherstellung, dass das Oberflächenprofil den Auftragsspezifikationen entspricht, kann die Wahrscheinlichkeit verringern, dass ein Fehler in der Beschichtungsformulierung/-anwendung zu einem Urlaub führt.
Oberflächenverschmutzung - Fett, Schmutz oder andere Verunreinigungen wie Salz können eine Beschichtung abstoßen und verhindern, dass sie an der kontaminierten Stelle haftet. Stellen Sie sicher, dass die Oberfläche ausreichend gereinigt und frei von Salzverunreinigungen ist (PosiTector SST Soluble Salt Tester).
Umwelteinflüsse - Das Auftragen einer Beschichtung unter nicht idealen Umgebungsbedingungen, insbesondere wenn der Taupunkt innerhalb von 3°C (5°F) der Substrattemperatur liegt, erhöht die Wahrscheinlichkeit der Urlaubsbildung. Verwenden Sie ein PosiTector DPM Taupunktmessgerät, um die richtigen Umgebungsbedingungen sicherzustellen.
