Nach dem Auftragen einer Schutzschicht muss sichergestellt werden, dass keine Defekte oder Unterbrechungen vorhanden sind, die das darunter liegende Substrat freilegen. Kleine Bereiche mit dünner oder fehlender Beschichtung, so genannte "Pinholes" oder "Fehlstellen", können zu Korrosionsherden werden und die Lebensdauer eines Schutzbeschichtungssystems drastisch verkürzen. Ein Pinhole- oder Fehlstellen -Detektor ist ein zerstörungsfreies Instrument zum Aufspüren von Diskontinuitäten in einem Beschichtungssystem, einschließlich Fehlstellen, Pinholes und Rissen. Andere Bezeichnungen sind Porositätsdetektor, Durchgangsprüfer, Fehlstellen Tester, Funkenprüfer und Jeep-Meter.
DeFelsko bietet zwei Arten von Porositäts-/Lochprüfgeräten an: Niederspannung (Nassschwammprüfgerät) und Hochspannung (Funkenprüfgerät). Niederspannungsprüfgeräte, wie das PosiTest LPD, werden in der Regel bei Lacksystemen mit einer Dicke von weniger als 500 µm (20 mils) eingesetzt. Fehlstellen Hochspannungsprüfgeräte wie das PosiTest HHD arbeiten mit Spannungen bis zu 35.000 V und werden in der Regel bei Beschichtungen mit einer Dicke von mindestens 200 µm (8 mils) eingesetzt.
Weitere Informationen über die Erkennung von Nadellöchern, Porosität und Fehlstellen finden Sie weiter unten:
Der PosiTest LPD Niederspannungs-Pinhole-Detektor verwendet einen nassen Schwamm zur Erkennung von Fehlstellen, Pinholes und anderen Unterbrechungen auf Metall- und Betonsubstraten mit vier regulierten Spannungsausgangsoptionen für Beschichtungen bis zu 500 µm (20 mils).
Entspricht den Normen ISO 14654, ISO 8289-A, ASTM G62, G6, D5162, BS7793-2, NACE TM0384, SP0188, AS3894.2, JIS K 6766
Der PosiTest HHD Hochspannungsdetektor Fehlstellen nutzt die gepulste Gleichstromtechnologie, um Fehlstellen, Nadellöcher und andere Unterbrechungen auf Metall- und Betonsubstraten zu erkennen. Vom Benutzer einstellbarer Spannungsbereich von 0,5 bis 35 kV.
Entspricht ASTM D4787/D5162/D6747/D7953/G62, ISO 29601, NACE SP0188/SP0274/SP0490, AS3894.1
Der PosiTest HHD C Hochspannungsdetektor Fehlstellen nutzt die kontinuierliche Gleichstromtechnologie, um Fehlstellen, Nadellöcher und andere Unterbrechungen auf Metall- und Betonuntergründen zu erkennen. Vom Benutzer einstellbarer Spannungsbereich von 0,5 bis 30 kV.
Entspricht ASTM D4787/D5162/D6747/D7953/G62, ISO 29601, NACE SP0188/SP0274/SP0490, AS3894.1
Ein Fehlstellen- Pinhole, Flaw, Void, Crack - ist eine Diskontinuität innerhalb eines Beschichtungssystems, bei der ein kleiner Bereich einer dünnen oder fehlenden Beschichtung das Substrat der Umgebung aussetzt.
Aufgrund einer Vielzahl von möglichen Fehlern beim Auftragen einer neuen Schutzschicht können sich Fehler - oder Fehlstellen- bilden. Sie können für das bloße Auge unsichtbar sein und sind ohne geeignete Instrumente fast unmöglich zu erkennen.
Fehlstellen Die Erkennung von Poren ist ein notwendiger Schritt zur Identifizierung dieser Bereiche mit dünner oder fehlender Beschichtung. Porositätsdetektoren werden häufig bei Anwendungen eingesetzt, bei denen die Korrosion schwer zu überwachen ist, oder in aggressiven Betriebsumgebungen wie erdverlegten Rohrleitungen, bei denen die Leistung der Schutzbeschichtung entscheidend ist.
Bei einem Fehlstellen Detektor, der von Normungsorganisationen wie AMPP(NACE), ASTM und ISO beschrieben wird, wird eine geladene Elektrode über eine Beschichtung geführt. Wenn eine Fehlstellen angetroffen wird, fließt Strom von der Elektrode in das leitende Substrat darunter. Der Strom kehrt über ein Erdungskabel zum Detektor zurück, schließt den Stromkreis und löst einen Alarm aus, der den Prüfer auf den Fehler aufmerksam macht.
Ein Nassschwammtester ist ein anderer Name für Niederspannungs-Pinhole-Detektoren wie den PosiTest LPD. Durch die Verwendung eines nassen Schwamms, der Strom durch ein geerdetes Teil leitet, können Fehler und Nadellöcher in der Beschichtung erkannt werden. Sie werden in der Regel bei Lacksystemen mit einer Dicke von weniger als 500 µm (20 mils) eingesetzt.
Ein Fehlstellen Detektor (Porositätsdetektor, Kontinuitätsdetektor/-tester, Fehlstellen tester) wie der PosiTest HHDist ein zerstörungsfreies Prüfgerät zum Aufspüren von Unregelmäßigkeiten in einem Beschichtungssystem, einschließlich Fehlstellen, Nadellöchern und Rissen.
Pinhole- und Fehlstellen -Prüfungen können mit einer Vielzahl von Geräten durchgeführt werden, die eine elektrische Ladung über eine Farbe oder ein Beschichtungssystem leiten, um Fehler und Defekte (Pinholes und Fehlstellen) zu erkennen. Je nach Hersteller und den Besonderheiten der Aufgabe, die eine Prüfung erfordert, ist ein breites Spektrum an Designs und Formfaktoren verfügbar Fehlstellen .
Es gibt drei Haupttypen von Pinhole/Fehlstellen Detektoren:
Niederspannungs-Pinhole-Detektoren, wie z. B. der PosiTest LPD verwenden einen nassen Schwamm, um Nadellöcher in Beschichtungen von weniger als 500 Mikrometern (20 mils) zu erkennen.
Hochspannungsimpuls-Detektoren Fehlstellen , wie z. B. der PosiTest HHD verwenden Gleichstromimpulse und entweder eine Feder- oder Bürstenelektrode, um Fehlstellen in Beschichtungen mit einer Dicke von mehr als 200 µm (8 mils) zu erkennen. Durch die Verwendung mehrerer Hochspannungsimpulse pro Sekunde ist das Gerät in der Lage,:
Kontinuierliche Hochspannungsdetektoren Fehlstellen wie der PosiTest HHD C verwenden kontinuierlichen Gleichstrom und entweder eine Feder- oder Bürstenelektrode, um Fehlstellen in Beschichtungen zu erkennen. Sie arbeiten im gleichen Spannungsbereich wie die Hochspannungsimpulsdetektoren Fehlstellen und haben den Vorteil, dass sie leicht und kompakt sind und mit einer Hand bedient werden können. Im Gegensatz zu einigen Modellen mit kontinuierlicher Gleichspannung benötigt das PosiTest HHD C keine separate Batterietasche. Die leistungsstarken Lithium-Ionen-Batterien passen genau in den Griff der Tastnadel, was das Gewicht reduziert und den Bediener vor Ermüdung schützt.
Das richtige Gerät hängt von der Dicke der zu prüfenden Beschichtung und der angegebenen standard ab. Sowohl die PosiTest LPD und die PosiTest HHD Serie funktionieren bei nichtleitenden Beschichtungen auf einem leitenden Substrat (wie Stahl, Aluminium, anderen Metallen und Beton).
Die PosiTest LPD hat eine Ausgangsspannung von 9-90 V und ist für Beschichtungen von weniger als 500 Mikron (20 mils) geeignet.
Das PosiTest HHD arbeitet mit gepulstem Gleichstrom, hat eine Ausgangsspannung von 500-35.000 V und eignet sich für Beschichtungen von mehr als 200 µm (8 mils).
Das PosiTest HHD C arbeitet mit kontinuierlichem Gleichstrom, hat eine Ausgangsspannung von 500-30.000 V und ist für Beschichtungen von mehr als 200 µm (8 mils) geeignet.
Wenn die Elektrode eines Pinhole/Fehlstellen Detektors auf die Beschichtung aufgesetzt wird, stellt dies eine elektrische Belastung für das Gerät dar. Das Prüfgerät Fehlstellen muss diese Belastung durch Regelung der Ausgangsleistung kompensieren, um sicherzustellen, dass die Spannung an der Elektrode auf der eingestellten Spannung bleibt. Viele ältere oder weniger teure Fehlstellen Prüfgeräte verfügen nicht über diese Funktion, was bedeutet, dass die Prüfspannung an der Elektrode erheblich von der eingestellten Spannung abweichen und zu ungültigen Prüfergebnissen führen kann.
Die PosiTest HHD Serie von Hochspannungsdetektoren Fehlstellen und der PosiTest LPD Niederspannungs-Pinhole-Detektor sind werkseitig kalibriert und verfügen über ein Kalibrierungszertifikat, das auf NIST rückführbar ist. Sie verfügen über ein eingebautes Voltmeter, das die Spannung an der Elektrode ständig überwacht. Ein selbstregulierender Schaltkreis im Inneren des Porositätsdetektors passt die Ausgangsleistung an, um während des gesamten Messvorgangs die richtige Prüfspannung zu gewährleisten.
Um die richtige Spannungseinstellung des Pinhole/Fehlstellen Detektors zu bestimmen, konsultieren Sie das technische Datenblatt des Beschichtungsherstellers und die entsprechende standard.
Die PosiTest HHD enthält eine Spannungsberechnungsfunktion - wählen Sie eine von 11 internationalen Normen aus und geben Sie die mit dem PosiTector 6000 Schichtdickenmessgerät ermittelte Schichtdicke ein, um automatisch die erforderliche Prüfspannung zu berechnen.
Das PosiTest HHD C enthält auch eine Spannungsberechnungsfunktion, die eine Gleichung aus der kommenden Revision der ASTM- und NACE-Normen verwendet. Geben Sie einfach die Schichtdicke ein, die mit dem PosiTector 6000 Schichtdickenmessgerät ermittelten Schichtdicke ein, um automatisch die erforderliche Prüfspannung zu berechnen.
Es gibt viele mögliche Ursachen für Porosität oder Fehlstellen in einem Beschichtungssystem. Einige der häufigsten sind:
Unterbeschichtung - Wenn eine unzureichende Beschichtung auf eine gestrahlte Oberfläche aufgetragen wird, können Spitzen im Substrat durch die Beschichtung hindurchragen und der Umwelt ausgesetzt bleiben. Verwenden Sie ein Schichtdickenmessgerät, wie z.B. das PosiTector 6000 um die richtige Beschichtungsdicke sicherzustellen.
Überbeschichtung - Aufgrund der Art und Weise, wie eine Beschichtung aushärtet, wobei der äußerste Bereich über dem darunter liegenden feuchten Bereich trocknet und schrumpft, können Risse entstehen, wenn zu viel Beschichtung aufgetragen wird.
Unsachgemäße Beschichtungstechnik - Eine schlechte Sprüh- oder Pinseltechnik kann Hohlräume oder Lücken in der Beschichtung hinterlassen.
Ungünstige Viskosität - Eine Beschichtung mit einer zu niedrigen Viskosität kann absacken oder sich verziehen, was zu Bereichen mit sehr geringer Schichtdicke führt. Eine Beschichtung mit einer zu hohen Viskosität kann nicht die gesamte Oberfläche bedecken und Hohlräume hinterlassen.
Einbringen von zu viel Luft beim Mischen der Farbe - Beschichtungen mit eingeschlossenen Gasen können Nadellöcher (Blasenbildung) verursachen.
Oberflächenvorbereitung - Die Sicherstellung, dass das Oberflächenprofil den Auftragsspezifikationen entspricht, kann die Wahrscheinlichkeit verringern, dass ein Fehler in der Beschichtungsformulierung/-anwendung ein Fehlstellen erzeugt.
Oberflächenverschmutzung - Fett, Schmutz oder andere Verunreinigungen wie Salz können eine Beschichtung abstoßen und verhindern, dass sie an der kontaminierten Stelle haftet. Stellen Sie sicher, dass die Oberfläche ausreichend gereinigt und frei von Salzverunreinigungen ist (PosiTector SST Soluble Salt Tester).
Umweltfaktoren - Das Auftragen einer Beschichtung unter nicht idealen Umweltbedingungen, insbesondere wenn der Taupunkt innerhalb von 3°C (5°F) der Substrattemperatur liegt, erhöht die Wahrscheinlichkeit der Bildung von Fehlstellen . Verwenden Sie ein PosiTector DPM Taupunktmessgerät, um die richtigen Umgebungsbedingungen sicherzustellen.
