DeFelsko stellt verschiedene Lack- und Beschichtung -Dickenmessgeräte her, mit denen die Dicke von Pulverbeschichtungen auf einer Vielzahl von Untergründen – darunter Stahl, Aluminium und Holz – vor oder nach der Aushärtung gemessen werden kann. Dieser Artikel beschreibt Lösungen zur Dickenmessung von Pulverbeschichtungen Beschichtung Messung und listet die entsprechendenASTM-Prüfnormenauf.
Die Messung der Pulver Beschichtung dicke kann vor und nach der Aushärtung erfolgen. Die Wahl der am besten geeigneten Methode hängt von der Art des Untergrunds, dem Schichtdickenbereich der Pulver Beschichtung , der Form des Bauteils und wirtschaftlichen Gesichtspunkten ab.
Bei noch nicht ausgehärteten aufgetragenen Pulvern kann die Höhen Messung ung mitPulverkämmenund mit magnet Beschichtung n Dickenmessgeräten unter Verwendung spezieller Pulversonden erfolgen. Diese Verfahren sind zerstörend und erfordern unter Umständen eine erneute Beschichtung des Bauteils. Beschichtung Pulver verlieren während des Aushärtungsprozesses in der Regel an Dicke, sodass bei diesen Verfahren ein Reduktionsfaktor ermittelt werden muss, um die Dicke der ausgehärteten Schicht vorherzusagen.
Ultraschallgeräte messen ebenfalls unausgehärtetes Pulver, tun dies jedoch berührungslos Oberfläche. Anstatt die Pulverhöhe zu messen, zeigen sie automatisch ein voraussichtliches Ergebnis für die ausgehärtete Schichtdicke an.
Für die Nachbehandlung Messung stehen verschiedene Handmessgeräte zur Verfügung. Diese zerstörungsfreien Messgeräte arbeiten je nach Untergrund entweder nach dem Magnet-, Wirbelstrom- oder Ultraschallprinzip. Weniger verbreitete Methoden sind die Mikrometer- Messung, zerstörende Trockenfilmverfahren wie das Querschnittsverfahren sowie gravimetrische (Massen-)Verfahren Messung.
Wir beginnen mit einer Erörterung der Nachaushärtungs Messung , ganz einfach deshalb, weil die Zielwerte für die Dicke nach der Aushärtung diejenigen sind, die sowohl von Pulverherstellern als auch von Beschichtung Planern am häufigsten angegeben werden. Messgeräte für die Trockenfilmdicke (DFT) sind weit verbreitet, erschwinglich, zerstörungsfrei und einfach zu bedienen. Je nach Untergrund arbeiten sie nach dem Magnet-, Wirbelstrom- oder Ultraschallprinzip.
Es kommen drei Funktionsprinzipien zum Einsatz. Zur Messung nichtmagnetischer Beschichtungen auf Stahlteilen wird dasmagnetische Prinzipverwendet. Bei anderen Metallen, wie beispielsweise Aluminium, kommt dasWirbelstromprinzipzum Einsatz, sofern das „ Beschichtung “ nichtleitend ist. Bei Nichtmetallen wird dasUltraschallprinzipverwendet.
Wenn das Bauteil aus Stahl besteht, werden die Messungen mit einem magnetischen Dicken Messgerät s durchgeführt, das entwedermechanischoderelektronischbetrieben wird.
Mechanische Abziehmessgeräte arbeiten mit einem Permanentmagneten. Die Aushärtungsdicke wird ermittelt, indem die Kraft gemessen wird, die erforderlich ist, um diesen Magneten vom beschichteten Stahl abzuziehen Oberfläche. Magnetische Abziehmessgeräte sind robust, einfach, kostengünstig, tragbar und erfordern in der Regel keine Kalibrierung Nachjustierung. Sie stellen eine gute, kostengünstige Alternative dar, wenn die Qualitätsanforderungen nur wenige Messungen während der Produktion erfordern.
DeFelsko stellt zwei mechanische Instrumente her. Das PosiTest FM ist ein Modell mit Rollback-Zifferblatt, das aus einem Magneten besteht, der an einem Ende eines schwenkbaren, ausbalancierten Arms befestigt und mit einer kalibrierten Spiralfeder verbunden ist. Durch Drehen des Zifferblatts mit dem Finger erhöht die Feder die auf den Magneten wirkende Kraft und zieht ihn aus der „ Oberfläche “. Es ist in explosionsgefährdeten Umgebungen sicher und wird häufig von Malerbetrieben und kleinen Pulver Beschichtung en eingesetzt. Es weist eine Toleranz von ±5 % auf.
Stiftförmige Modelle, wie unser PosiPen, verwenden einen Magneten, der an einer Schraubenfeder befestigt ist, die senkrecht zur beschichteten Oberfläche wirkt. Ideal für Kleinteile oder zur schnellen Qualitätsprüfung: Das PosiPen verfügt über eine kleinere Messspitze, wodurch es mit höchster Präzision Genauigkeit auf kleinen Teilen, an schwer zugänglichen Stellen und auf gekrümmten Oberflächen platziert werden kann. Der Temperaturbereich von -100 bis 230 ºC (-150 bis 450 ºF) macht es ideal für Messungen an heißen Teilen, die gerade aus dem Ofen kommen. Es weist eine Toleranz von ±10 % auf.
Zur Messung der Dicke von ausgehärtetem Pulver Beschichtung n auf Metallteilen stehen verschiedene elektronische Messgeräte zur Verfügung. Bei der Messung auf Stahl nutzen sie das magnetische Prinzip, bei Aluminium hingegen das Wirbelstromprinzip. Messung Die Messergebnisse werden auf einem gut ablesbaren Flüssigkristall-Display (LCD) angezeigt. Die typische Toleranz liegt zwischen ±1 % und ±3 %.
Unsere grundlegende elektronische Lösung ist der PosiTest DFT. Es sind zwei Modelle erhältlich, die jeweils bis zu 1000 Mikrometer (40 mils) messen können. Das Modell PosiTest DFT Ferrous wird für Stahlsubstrate empfohlen, während das Modell PosiTest DFT Combo ideal für Messungen auf allen Metallsubstraten ist.
Unsere beliebtesten Messgeräte für Pulverbeschichter sind die Messgeräte der Serie6000 vonPosiTector . Sie eignen sich ideal für die zerstörungsfreie Messung Messung der Dicke von Pulver Beschichtung n auf Metalluntergründen. Es sind verschiedene Modelle der Serie6000 vonPosiTector erhältlich, darunter dieF-Seriefür Stahluntergründe, dieN-Serie fürNicht-Stahl-Untergründe wie Aluminium und dieFN-Serie, die fürbeide Anwendungsbereiche geeignet ist. Für Messungen in kleineren, schwer zugänglichen Bereichen stehenMicroprobes mithöheren Messbereichen( Genauigkeit ) fürEisen- oder Nichteisenmetalle miteinem Messbereich von bis zu 625 Mikrometer (25 mil) zur Verfügung. Die Modelle der Serie „ Advanced “ können Messwerte speichern, ausdrucken und herunterladen. Da immer mehr Kunden Beschichtung -Dickenmessgeräte zur Überprüfung der Qualität eingehender Produkte erwerben, wird es für Pulverbeschichter zunehmend wichtiger, Qualitätskontrolldaten dauerhaft zu dokumentieren. Einige Pulverbeschichter sind sogar noch einen Schritt weiter gegangen und stellen ihren Kunden unaufgefordert Berichte mit den von „ Beschichtung “ gemessenen Schichtdickenwerten als Nachweis für ihre Prozessqualität zur Verfügung.
Die Norm ASTM D7091beschreibt zerstörungsfreie Messungen an Metalluntergründen mit magnetischen und Wirbelstrom- Beschichtung -Dickenmessgeräten.
Magnetische und Wirbelstromgeräte messen Pulver aufMetallen. Bei nichtmetallischen Anwendungen wie beschichtetem Kunststoff und Holz ist ein Ultraschall-Puls-Echo sverfahren erforderlich.
Bei der Ultraschallprüfung wird mithilfe einer Sonde (Wandler) ein Ultraschallimpuls in ein „ Beschichtung “ gesendet, wobei vorübergehend ein Gel (oder ein Wassertropfen) auf die „ Oberfläche “ aufgetragen wird.
Diese relativ neue Entwicklung ermöglicht es der Industrie, zerstörungsfreie Qualitätskontrollen at zu einem erschwinglichen Preis durchzuführen. Ein Vorteil dieser Messung Technik ist die Möglichkeit, die einzelnen Schichten in einem mehrschichtigen Beschichtung System zu messen.
Unser Ultraschallmessgerät„PosiTector 200 B“eignet sich ideal zur Messung der Schichtdicke von Pulver Beschichtung n, die auf nichtmetallische Untergründe aufgetragen wurden. Es verfügt über einen Messbereich von 13 bis 1000 μm (0,5 bis 40 mil). Diese Prüfung ist in der NormASTM D6132beschrieben.
Zur Überprüfung der Dicke von „ Beschichtung “ werden manchmal Mikrometer verwendet. Sie haben den Vorteil, dass sie jede beliebige Kombination aus „ Beschichtung “ und Substrat messen können, haben jedoch den Nachteil, dass der Zugang zum blanken Substrat erforderlich ist. Es müssen zwei Messungen durchgeführt werden: eine mit aufgebrachtem „ Beschichtung “ und eine ohne. Die Differenz zwischen den beiden Messwerten, also die Höhenabweichung, wird als Dicke von „ Beschichtung “ angesehen.
Es stehen zwei zerstörende Verfahren zur Verfügung. Bei dem einen wird das beschichtete Teil quer durchgeschnitten und die Schichtdicke durch mikroskopische Betrachtung des Schnitts gemessen. Das andere Verfahren nutzt ein Skalenmikroskop zur Betrachtung eines geometrischen Einschnitts durch die ausgehärtete Beschichtung ( Beschichtung). Diese Methode kommt zum Einsatz, wenn zerstörungsfreie Verfahren nicht möglich sind, oder zur Bestätigung der Ergebnisse zerstörungsfreier Untersuchungen.Die ASTM-Norm „ Prüfverfahren “ D4138beschreibt zerstörende Messungen an starren Substraten, die mit Querschnittsmessgeräten durchgeführt werden.
Messung Die bisher beschriebenen Verfahren findennachdem Aushärten der Pulverbeschichtung ( Beschichtung ) statt. Wurde jedoch ein Beschichtungssystem ( Beschichtung ) unsachgemäß aufgetragen, erfordert eine Korrektur nach dem Aushärten kostspieligen zusätzlichen Arbeitsaufwand, kann zu einer Verunreinigung des Films führen und Probleme hinsichtlich der Haftung und Integrität des Beschichtungssystems ( Beschichtung ) verursachen. Durch die Messung der Schichtdickevordem Aushärten lässt sich feststellen, ob eine sofortige Korrektur und Anpassung durch den Anwender erforderlich ist.
Zwar geben die meisten Spezifikationen für die Pulver Beschichtung e Zielwerte für die Dicke nach der Aushärtung an, doch lässt sich bereits vor dem vollständigen Aushärten und der Vernetzung feststellen, ob die aufgetragene Pulverschicht innerhalb der Dickenspezifikationen liegt.
Es gibt gute Gründe, warum eine genaue Vorhersage der Aushärtungsdicke wünschenswert ist, insbesondere bei laufenden Produktionslinien. Je nach Länge des Ofens, d. h. der Anzahl der auszuhärtenden Teile, sowie der für den Aushärtungsprozess und die manuelle Filmdicken Messung s nach der Aushärtung benötigten Zeit kommt es zu einer erheblichen Verzögerung, bevor der Bediener in den Auftragsprozess eingreifen kann, um gegebenenfalls notwendige Änderungen vorzunehmen.
Werden bei der „ Beschichtung “ Fehler entdeckt, muss eine beträchtliche Anzahl beschichteter Teile in einem Reparaturzyklus nachbearbeitet werden; erweist sich die Nachbearbeitung als zu kostspielig, müssen sie unter Umständen sogar verschrottet werden. Für manche Arbeitsgänge sind diese Nachteile nicht mehr hinnehmbar, um den Anforderungen moderner Oberflächenbehandlungsverfahren gerecht zu werden.
Die Messung des Pulvers im vorausgehärteten, vorgelierten Zustand trägt dazu bei, die richtige Schichtdicke nach der Aushärtung sicherzustellen. So kann das Auftragssystem vor der Aushärtung eingerichtet und feinabgestimmt werden. Dies wiederum reduziert die Menge an Ausschuss und Overspray. Genaue Vorhersagen helfen dabei, das Ablösen und das erneuteBeschichtung zu vermeiden, was zu Problemen mit der Haftung und der Beschichtung Integrität führen kann.
ASTM D7378beschreibt drei Messung Verfahren zur Bestimmung der Schichtdicke von aufgetragenen, vorgehärteten Beschichtung Pulvern, um die Dicke nach dem Aushärten vorherzusagen.
A. Starre, gekerbte (Kamm-)Lehren aus Metall.
B. Elektronische Messgeräte vom Typ „ Beschichtung “ mit einer speziellen Pulversonde.
C. Berührungslose Ultraschallgeräte.
Bei Verfahren Akommen Messgeräte wie der kostengünstige DeFelsko Powder Combzum Einsatz, der im Wesentlichen genauso funktioniert wie ein Nassfilmdicken Messgerät. Der Kamm wird durch das unausgehärtete Pulver gezogen, und die Pulverhöhe wird als der Bereich zwischen dem Zahn mit der höchsten Nummer, der eine Markierung hinterlassen hat und an dem Pulver haftet, und dem nächsthöheren Zahn, der keine Markierung hinterlassen hat und an dem kein Pulver haftet, definiert.
Diese Messgeräte sind relativ kostengünstig. Es sind verschiedene Modelledes „Powder Comb“erhältlich, die Messungen von 75 bis 1250 Mikrometer (3 bis 50 mil) auf jedem Untergrund ermöglichen. Sie dienen lediglich als Anhaltspunkt, da der ausgehärtete Film nach dem Ausfließen abweichen kann. Spuren, die der „ Messgerät “ hinterlässt, können die Eigenschaften des ausgehärteten Films beeinflussen.
Bei Verfahren Bwird ein herkömmliches Magnet- oder Wirbelstrom Beschichtung -Dicken Messgerät verwendet, jedoch mit einer speziell entwickelten Pulversonde zur Messung der Dicke des Beschichtung Pulvers. Drei in die Sonde integrierte Mikrostifte dringen durch das Beschichtung Pulver bis zum Untergrund vor. Die Sonde wird manuell bis zur Oberfläche des Pulvers heruntergedrückt, um eine Höhen Messung zu erzielen. Dieses Verfahren ist nur auf metallischen Untergründen anwendbar. Im Pulver können Markierungen entstehen, die beim Fließen des Pulvers während des Aushärtungsprozesses möglicherweise nicht bedeckt werden.
Verfahren A und Verfahren B ergeben lediglich eineHöheMessung des unausgehärteten Beschichtung Pulvers. Die Dickenspezifikationen werden jedoch meist in ausgehärteter Pulverdicke angegeben. Da Beschichtung Pulver während des Aushärtungsprozesses im Allgemeinen an Dicke verlieren, erfordern diese beiden Verfahren die Festlegung eines Reduktionsfaktors, um die Dicke des ausgehärteten Films für jedes einzelne Beschichtung Pulver vorherzusagen.
Dieser Reduktionsfaktor ergibt sich aus der Messung der Dicke des ausgehärteten Pulvers at an derselben Stelle, an der die Dicke des unausgehärteten Pulvers Messung gemessen wurde. Um best Genauigkeit zu erhalten, sollten die Messungen vor und nach der Aushärtung bei unterschiedlichen Dicken durchgeführt werden.
Hier ist ein Beispieldiagramm der Ergebnisse aus „ Messung “ dargestellt. Anhand dieses Diagramms lässt sich ein Reduktionsfaktor ermitteln, der auf alle künftigen Messungen der Trockenpulverdicke nach „ Beschichtung “ angewendet werden kann, um die ausgehärtete Dicke vorherzusagen.
Verfahren C der ASTM D7378 beschreibt einen relativ neuen Gerätetyp, wie den PosiTest PC Powder Checker. Es handelt sich um ein Ultraschallgerät, das zerstörungsfrei an unausgehärtetem Pulver verwendet werden kann, um die Dicke des ausgehärteten Films vorherzusagen.
Der PosiTest PC Powder Checker ist ein handgehaltenes, batteriebetriebenes Gerät, das sofort nach dem Auspacken für die meisten Pulver funktioniert. Die einfache Bedienung und das robuste Design ermöglichen eine schnelle und effiziente Nutzung durch das Bedienpersonal.
Berührungslose Dickenmessgeräte nach dem Prinzip „ Beschichtung “ haben den Vorteil, dass sie zerstörungsfrei sind. Das bedeutet, dass die gemessenen Bauteile nach der Messung Messung wieder in den Prozess zurückgeführt werden können, ohne beschädigt zu werden.
Zur Bedienung drücken Sie auf das "Häkchen" und halten es ca. 19 mm (0,75") vom Teil entfernt für 1 bis 3 Sekunden. Das voraussichtliche Ergebnis der ausgehärteten Dicke erscheint sofort auf dem Display.
Die übliche Maßeinheit „ standard “, die bei der Angabe der Pulverdicke Messung verwendet wird, ist das „Mil“, wobei 1 Mil einem Tausendstel Zoll (1/1000”) entspricht. Wenn der Hersteller also eine Dicke von 2 bis 5 Mil angibt, sollte die endgültige ausgehärtete Dicke des Pulvers zwischen 0,002 und 0,005 Zoll liegen.
Die metrische Einheit für „ Messung “ wird als Mikrometer bezeichnet, wobei 25,4 Mikrometer einem Mil entsprechen. Das Pulver muss gleichmäßig und gemäß dem Produktdatenblatt aufgetragen werden.
Die Pulverbeschichtung Beschichtung ist nach wie vor die am schnellsten wachsende aller Oberflächenbehandlungstechnologien. Es handelt sich um eine attraktive, lackähnliche Schutzschicht, die langlebig und äußerst widerstandsfähig gegen Absplitterungen, Kratzer und Ausbleichen ist. Sie ermöglicht eine nahtlose Beschichtung aus einer nahezu unbegrenzten Auswahl an Farben, Strukturen und Oberflächen.
Die Pulver Beschichtung ist ein kostengünstiges Ein-Schritt-Verfahren, das keine aufeinanderfolgenden Beschichtungen und keine langen Aushärtungszeiten erfordert. Die verwendeten Pulverpartikel sind eine Mischung aus fein gemahlenen Pigment- und Harzpartikeln. Die geladenen Pulverpartikel werden auf ein elektrisch geerdetes Werkstück ( Oberfläche) übertragen. Es gibt eine Vielzahl von Verfahren zur Pulverbeschichtung. Diese reichen vom elektrostatischen Sprühen für dünnere Beschichtungen (0,001"–0,010") bis zum Tauchen in ein Fließbett für dickere Beschichtungen (0,007"–0,040").
Während des Aushärtungsprozesses wird das Pulver zu einem glatten Beschichtung verschmolzen. Je nach Verfahren werden die Pulver entweder thermisch (Konvektion oder Infrarot) oder UV-technisch ausgehärtet. Bei den verwendeten Pulvern kann es sich entweder um thermoplastische (gleiche chemische Zusammensetzung nach dem Aufschmelzen) oder um duroplastische (chemisch miteinander oder mit anderen reaktiven Komponenten vernetzt) Pulver handeln.
Pulver Beschichtung n werden seit über 50 Jahren auf Metalloberflächen eingesetzt. Dank jüngster Fortschritte hat sich ihr Anwendungsbereich auf Keramik, Kunststoffe (Nylon und Polycarbonat) sowie MDF (Faserplatten mittlerer Dichte) ausgeweitet. Derzeit laufen Untersuchungen, um den Einsatz von Pulver Beschichtung n auf Substrate wie Hartholz, Laminatböden und Spanplatten auszuweiten.
Im Gegensatz zu thermisch aushärtenden Pulvern trennen UV-härtbare Pulver die Schmelz- und Filmbildungsphasen von der abschließenden Aushärtungsphase. Durch kurzwelliges Infrarotlicht und Konvektionswärme können für den Schmelzprozess relativ niedrige Temperaturen verwendet werden. Das Ergebnis ist eine Aushärtung bei niedrigerer Temperatur mit verbessertem Fließverhalten. Die für die Aushärtung erforderliche UV-Wellenlänge und -Zeit richten sich nach der Farbe und der erwarteten Schichtdicke. Beschichtung Die Schichtdicke kann zwischen 20 und 100 Mikrometer (1 bis 4 mil) liegen. Die größten Herausforderungen bei der UV-Härtung sind die derzeitigen Kosten für die benötigten Pulver sowie die Notwendigkeit, das UV-Licht so zu positionieren, dass eine 100-prozentige Abdeckung gewährleistet ist.
Da für die UV-Härtung keine hohen Temperaturen erforderlich sind, kann der Bedarf an Platz, Förderanlagen und Regalen für den Kühlprozess erheblich reduziert werden. Im Gegensatz zu thermischen Verfahren härtet UV sofort aus, was den Durchsatz deutlich erhöht. Die Prozesseinsparungen sind aufgrund des geringeren Energie- und Gerätebedarfs für die Erwärmung erheblich. UV-Pulver sind außerdem leicht zu reinigen und zu recyceln und bieten einen VOC-freien Prozess.
Die verfügbaren Märkte werden erweitert, da durch niedrigere Prozesstemperaturen auch wärmeempfindliche Substrate (z. Bg. mitteldichte Faserplatten und Kunststoffe) pulverbeschichtet werden können. Die Kosten für die Pulver Beschichtung r großen Massenteile (z. Bg. Motorblöcke), die als Kühlkörper für die thermische Aushärtung dienen, werden durch den Einsatz der UV-Aushärtung ebenfalls erheblich gesenkt.
Beschichtungen sind so konzipiert, dass sie ihre beabsichtigte Funktion am besten erfüllen, wenn sie innerhalb eines engen, vom Hersteller vorgegebenen Dickenbereichs aufgetragen werden. Dies gewährleistet eine optimale Produktleistung. Viele physikalische und optische Eigenschaften des fertigen Beschichtung werden von der Schichtdicke beeinflusst. Die Schichtdicke kann sich auf Farbe, Glanz, Haftung, Flexibilität, Schlagfestigkeit und Härte des Beschichtung auswirken. Die Passgenauigkeit von Bauteilen, die nach Beschichtung montiert werden, kann beeinträchtigt werden, wenn die Schichtdicke nicht innerhalb der Toleranz liegt. Daher müssen Beschichtungen innerhalb bestimmter Mindest- und Höchstwerte für die Schichtdicke aufgetragen werden, um ihre vorgesehene Verwendung zu optimieren.
Wird zu wenig Pulver Beschichtung aufgetragen, bietet dies keine ausreichende Deckkraft und keinen ausreichenden Schutz. So benötigen beispielsweise Metalle eine ausreichende Beschichtung Schichtdicke, um einen angemessenen Schutz vor Umwelteinflüssen wie Korrosion (Stahl) oder Oxidation (Aluminium) zu gewährleisten. Darüber hinaus kann eine unzureichende Pulver Beschichtung Schichtdicke zu einer schlechten Oberfläche Oberflächenqualität sowie zu einem unerwünschten Erscheinungsbild oder einer unerwünschten Farbe führen.
Die Dicke der Pulver Beschichtung schicht kann sich ebenfalls auf die Schlagfestigkeit, Flexibilität, Härte, Kantenabdeckung, Splitterfestigkeit, Witterungsbeständigkeit, Salznebelbeständigkeit und Glanzbeständigkeit der Beschichtung auswirken. Die Hersteller stellen ein Datenblatt mit den Produktionsspezifikationen für Pulverbeschichtungsmaterialien zur Verfügung. Pulverbeschichter bemühen sich, eine gleichmäßige Schicht aufzutragen, die diesen Spezifikationen entspricht. Anhand der Messergebnisse der Pulver Beschichtung kann der Beschichter seinen Beschichtung -Prozess entsprechend den Spezifikationen anpassen.
Auf mitteldichten Faserplatten (MDF) beispielsweise liegt die Schichtdicke bei der Pulver Beschichtung n in der Regel zwischen 1 und 8 mil (25 bis 200 Mikrometer) oder bei thermoplastischen Beschichtungen sogar noch höher. In der Regel wird die Oberfläche durch eine größere Schichtdicke widerstandsfähiger gemacht. In den Werksspezifikationen wird häufig eine Toleranz von ±1 mil vorgegeben. Dieses Qualitätsniveau lässt sich nicht allein durch eine Sichtprüfung at feststellen.
Die präzise Messung der Beschichtungsdicke bietet weitere Vorteile, sei es zur Erfüllung von ISO-Normen, Qualitäts- und Kundenanforderungen im Rahmen der Prozesskontrolle oder zur Kostenkontrolle. Wenn Unternehmen es versäumen, die Qualität des eingehenden Materials zu prüfen und zu verifizieren ( Beschichtung ), verschwenden sie Geld für Nacharbeiten am Produkt. Durch die Überprüfung ihrer Auftragungsanlagen stellen sie sicher, dass die Beschichtung ( Beschichtung ) gemäß den Empfehlungen des Herstellers aufgetragen wird. Das Auftragen einer zu hohen Schichtdicke birgt das Risiko einer unvollständigen Aushärtung und kann die Gesamteffizienz drastisch verringern. Zu viel Pulver Beschichtung kann zu schlechter Haftung führen und dazu, dass sich das Pulver vom Untergrund ablöst oder abblättert. Regelmäßige Tests können die Anzahl interner Nacharbeiten und Kundenrücksendungen aufgrund von Oberflächenfehlern reduzieren.
Hochmoderne Geräte zur Qualitätskontrolle können Unternehmen dabei helfen, die Nutzung von Beschichtung zu optimieren und ihren Gewinn zu steigern. In der Vergangenheit waren kostspielige und komplexe Geräte zur Farb- und Dickenprüfung vor allem für größere Unternehmen mit höheren Budgets gedacht. In den letzten Jahren sind die Preise für Geräte zur Qualitätskontrolle jedoch gesunken, während sich die Technologie weiterentwickelt hat, was den Kauf dieser Geräte für kleinere Unternehmen mit knapperen Budgets praktikabler und erschwinglicher macht.
Technologische Fortschritte waren der Schlüssel zur wachsenden Verfügbarkeit von Dickenmessgeräten. Diese Verbesserungen haben den Herstellern geholfen, Geräte herzustellen, die kleiner und tragbarer, robuster und einfacher zu bedienen sind. Die Preise für Dickenmessgeräte sind auch deshalb gesunken, weil die zu ihrer Herstellung verwendeten Materialien in größerer Menge vorhanden sind. Die gleichen Materialien werden auch in Massenproduktion für Mobiltelefone und Computer hergestellt.
Die Messung der Schichtdicke von Pulver Beschichtung n kann je nach Untergrund und je nachdem, ob die Prüfung vor oder nach der Aushärtung des Pulvers durchgeführt wird, mit verschiedenen Methoden erfolgen. Die ASTM hat eine Reihe von Dokumenten veröffentlicht, in denen diese Verfahren beschrieben werden.
DAVID BEAMISH(1955 – 2019), ehemaliger Präsident der DeFelsko Corporation, einem in New York ansässigen Hersteller von weltweit vertriebenen Handmessgeräten für die Korrosionsprüfung ( Beschichtung ). Er verfügte über einen Abschluss in Bauingenieurwesen und mehr als 25 Jahre Erfahrung in der Entwicklung, Herstellung und Vermarktung dieser Prüfgeräte in verschiedenen internationalen Branchen, darunter Industrielackierung, Qualitätsprüfung und Fertigung. Er leitete Schulungsseminare und war aktives Mitglied verschiedener Organisationen, darunter NACE, SSPC, ASTM und ISO.
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