DeFelsko stellt handgeführte, zerstörungsfreie Ultraschall- Beschichtung -Dickenmessgeräte her, die sich ideal zur Messung der Trockenfilmdicke von Farbe auf Gipskartonplatten (Drywall / Sheet Rock / Wallboard) eignen. In diesem Artikel werden verschiedene Messanwendungen und Herausforderungen bei der Messung der Farbdicke auf Gipskartonplatten behandelt. Außerdem werden die Vorteile des Einsatzes des Ultraschall-Farbdickenmessgeräts „PosiTector 200“ Messgerät erläutert.
Wenn Sie die Dicke von Lack oder Beschichtung (DFT) auf Stahl, Aluminium oder anderen Metallen messen müssen, finden Sie weitere Informationen in unserem Angebot an Beschichtung Dickenmessgeräten, Artikeln oder Videos.
Trockenbauwände werden in der Regel mit drei Schichten gestrichen (eine Grundierung und zwei Farbschichten). Traditionell wird zur Bestimmung der Farbschichtdicke ein zerstörendes Prüfverfahren verwendet. Heutzutage besteht der Hauptzweck der ultraschallgestützten Farbschichtdickenmessung darin , die GESAMTDicke des Farbsystems zerstörungsfrei zu messen , die typischerweise im Bereich von 3 bis 5 mil (75–125 μm) liegt. Weitere Herausforderungen sind die Neigung der Grundierung, in die Papiermembran der Gipskartonplatte einzudringen, die Auswirkungen von Lack Oberfläche r Rauheit oder Strukturierung, die Auswirkungen von Messungen über Fugenmasse sowie die mögliche Notwendigkeit, einzelne Lack- oder Grundierungsschichten zu messen.
Zwei Modelle sind ideal für Trockenbauwände.
Sehen Sie sich alle Merkmale des PosiTector 200 an.
Für diejenigen, die mit magnet Beschichtung en Dickenmessgeräten vertraut sind, istdie Verwendung von Ultraschall Beschichtung en Dickenmessgeräteneinfach und intuitiv. DasMessung -Verfahren ist unkompliziert und zerstörungsfrei. Das angezeigte Ergebnis entspricht der Gesamtdicke des Beschichtung -Systems (Grundierung + Lackschichten).
Das „PosiTector “ 200 B1 ist sofort einsatzbereit für die Messung der meisten Anwendungen im Bereich der Trockenbau- Beschichtung . Es verfügt über einen Messbereich von 13 bis 1000 Mikrometer (0,5 bis 40 mil) und eignet sich ideal zur Messung der Gesamtdicke des Lacksystems. Diese Basisversion des Geräts erfordert bei den meisten Anwendungen keine „ Kalibrierung “-Einstellung, ist zwischen mil und Mikrometer umschaltbar und verfügt über ein großes, dickes, stoßfestes Farb Touchscreen -Display.
Bei Trockenbauwänden gibt es zwei verschiedene zu beschichtende Oberflächen: das Deckpapier der Wandplatte über dem unbehandelten Bereich der Wandplatte und die Abdichtungsmasse über den Nähten, Ecken und Befestigungselementen (Schrauben oder Nägel). Der PosiTector 200 B1 misst beide ohne besondere Einstellungen.
Einige Wände sind mit „ Beschichtung “-Systemen versehen, die über viele Jahre hinweg in mehreren Schichten aufgetragen wurden. Der DeFelsko PosiTector 200 B ist die ideale Lösung, wenn Verarbeiter lediglich die endgültige Gesamtdicke des „ Beschichtung “-Systems kennen müssen. Da die Grundierung dünn ist und größtenteils in den Untergrund eindringt, hat sie nur einen minimalen Einfluss auf die gemessene Gesamtdicke.
Manche gestrichenen Wandflächen weisen eine leichte Oberfläche Struktur auf, die durch den Farbroller entsteht (siehe Abb. 3).
Auf strukturierten oder rauen Oberflächen ermittelt der „ PosiTector 200“ in der Regel die Lackschichtdicke von der Oberkante der „ Beschichtung “-Spitzen bis hinunter zum Untergrund. Dies wird durch den Abstand Nr. 1 in Abb. 4 dargestellt. Koppelmittel füllt die Hohlräume zwischen der Sonde und dem „ Beschichtung “, um das Eindringen des Ultraschallimpulses in den „ Beschichtung “ zu unterstützen.
Manchmal kann diese Oberfläche Unebenheit dazu führen, dass das Messgerät geringe Dickenwerte anzeigt (Abstand Nr. 2). Dies geschieht, weil die Echos von der Grenzfläche Koppelmittel/Beschichtung stärker sind als die von der Grenzfläche Beschichtung/ Substrat. Das PosiTector 200 verfügt über eine einzigartige, vom Benutzer einstellbare SET RANGE-Funktion (siehe Abb. 5), um Echos aufgrund von Unebenheiten zu ignorieren.
Alternativ können Sie unseren Artikel über das „PosiTector 200’s Max Thick“ Modus lesen, in dem es um die Messung der Gesamtdicke Beschichtung von Kunststoffen, Beton, Holz und weiteren Materialien geht.
Das Modell „ PosiTector 200 B“ ( Advanced ) bietet zusätzliche Informationen zur „ Oberfläche “-Texturierung, wie im Folgenden beschrieben.
Das Modell „ advanced “, auch bekannt als „ PosiTector 200 B3“, ist in der Lage, sowohl die Gesamtdicke des „ Beschichtung “-Systems als auch bis zu drei einzelne Schichtdicken in einem Mehrschichtsystem zu messen. Es verfügt zudem über eine grafische Anzeige zur detaillierten Analyse des „ Beschichtung “-Systems.
Das große „ Touchscreen “-Display des „ Messgerät“ kann sowohl numerische als auch grafische Darstellungen des „ Messung “ anzeigen. Die grafische Anzeige kann so eingestellt werden, dass sie auf der rechten Seite des Bildschirms erscheint. Sie zeigt eine grafische Darstellung des Ultraschallimpulses, während dieser das „ Beschichtung “-System durchläuft.
Manche gestrichenen Wandflächen weisen eine leichte Oberfläche Struktur auf, die durch den Farbroller entsteht (siehe Abb. 3).
In der Bildschirmaufnahme (Abb. 7) lässt sich die Gesamtlackdicke anhand der grafischen Anzeige eindeutig erkennen, da hier der stärkste Rück Echo us des Ultraschallimpulses dargestellt wird. Die grafische Anzeige des Geräts kann zusätzliche Informationen liefern. In diesem Beispiel zeigt sie den Grad der „ Oberfläche “-Strukturierung an.
Bei der Messung der Gesamtdicke werden zeitweise hohe Messwerte angezeigt, wenn das „ Messgerät “ auf Fugenmasse stößt, die die Fugen der Gipskartonplatten bedeckt. Das daraus resultierende „ Messung “ würde die Dicke der Fugenmasse in die Berechnung der Gesamtdicke einbeziehen. Dies ist auf einen größeren Dichteunterschied zwischen Gipskartonplatte und Fugenmasse zurückzuführen als zwischen Fugenmasse und Grundierung. Durch die Umstellung auf einen zweischichtigen Auftrag über das Menü „ Messgerät “ ermittelt das „ Messgerät “ die Gesamtdicke der Farbe und die Dicke der Fugenmasse separat, wie in Abb. 8 dargestellt.
Die Funktion „ Messung “ des „ PosiTector 200 B3“ zur Messung mehrerer Schichten bietet zudem die Möglichkeit, die Dicke einzelner Lackschichten zu ermitteln. Dies ist jedoch anwendungsabhängig, da die „ Messgerät “ durch die Unterschiede in der Schallgeschwindigkeit zwischen Grundierung und Lackschichten begrenzt ist. At sindest könnten die Schichten einzeln gemessen werden, sobald jede Lackschicht aufgetragen wird, sodass der Anwender die Dicke der zuletzt aufgetragenen Schicht berechnen kann.
Beschichtung Die Ultraschall- Messung , bei der die Dicke von „ Beschichtung “ gemessen wird, funktioniert so, dass mithilfe einer Sonde und unter Verwendung eines Koppelmittel , das auf das Oberfläche aufgetragen wird. Eine 4-oz-Flasche eines gängigen Glykolgels auf Wasserbasis ist im Lieferumfang jedes Geräts enthalten. Alternativ kann auf glatten, horizontalen Oberflächen auch ein Tropfen Wasser als Koppelmittel dienen.
Nachdem ein Tropfen „ Koppelmittel “ auf die „ Oberfläche “ des beschichteten Teils aufgetragen wurde, wird die Sonde flach auf die „ Oberfläche “ aufgesetzt. Durch Herunterdrücken wird eine „ Messung “ ausgelöst (siehe Abb. 9). Wenn Sie die Sonde anheben, sobald ein doppelter Piepton ertönt, wird der letzte „ Messung “ auf dem Digitaldisplay angezeigt. Eine zweite „ Messwert “ kann an derselben Stelle „ at “ durchgeführt werden, indem Sie die Sonde weiterhin auf die „ Oberfläche “ gedrückt halten. Wischen Sie die Sonde und die „ Oberfläche “ nach Abschluss des Vorgangs mit einem Papiertuch oder einem weichen Tuch sauber.
Die „ Genauigkeit “ eines Ultraschall Messung s entspricht direkt der Schallgeschwindigkeit der zu messenden Oberfläche. Da Ultraschall die Laufzeit eines Ultraschallimpulses messen, müssen sie auf die „Schallgeschwindigkeit“ des jeweiligen Materials kalibriert werden.
Aus praktischer Sicht unterscheiden sich die Schallgeschwindigkeitswerte der in der Holzindustrie verwendeten Materialien Beschichtung nicht wesentlich voneinander. Daher müssen die Einstellungen der Ultraschall-Dickenmessgeräte Beschichtung in der Regel nicht gegenüber den Werkseinstellungen Kalibrierung angepasst werden.
Informationen zur Einstellung durch den Benutzer finden Sie in der Bedienungsanleitung desPosiTector 200.
Über den Bildschirm „Advances“ des „PosiTector s 200 B“ lässt sich eine grafische Darstellung des Ultraschallimpulses anzeigen, während dieser das „ Beschichtung “-System durchläuft. Dieses leistungsstarke Tool ermöglicht es dem Benutzer, besser zu verstehen, was der „ Messgerät “ unterhalb der „ Oberfläche “ des „ Beschichtung “ „sieht“.
Wenn die Sonde gedrückt wird und der Ultraschallimpuls durch das Beschichtung System wandert, trifft der Impuls auf Dichteänderungen at an den Grenzflächen zwischen den Beschichtung Schichten sowie zwischen dem Beschichtung und dem Substrat.
Ein "Peak" stellt diese Schnittstellen dar. Je stärker sich die Dichte ändert, desto höher ist der Peak. Je allmählicher die Dichteänderung, desto größer ist die Breite des Peaks. Zwei Beschichtungen, die im Wesentlichen aus dem gleichen Material bestehen und "vermischt" sind, würden beispielsweise einen niedrigen, breiten Peak ergeben. Zwei Materialien mit sehr unterschiedlicher Dichte und einer gut definierten Grenzfläche würden zu einem hohen, schmalen Peak führen.
Der „ PosiTector “ 200 B3 wählt bei der Bestimmung der Schichtdicke „ Beschichtung “ die höchsten Peaks aus. Ist beispielsweise die Anzahl der Schichten auf 3 eingestellt, werden die drei höchsten Peaks innerhalb des eingestellten Bereichs„Lo&HiSET RANGE“ als Grenzflächen zwischen diesen Schichten ausgewählt. Die vom „ Messgerät “ ausgewählten Peaks werden durch rote Dreieckspfeile gekennzeichnet (siehe Abb. 11).
In Abb. 11 werden die oberen(Lo = 1,0 mils) und unteren(Hi = 15,8 mils) Werte des Bereichs als zwei horizontale Linien at oberen und unteren Rand des Grafikbereichs angezeigt. Lo (der minimale Grenzwert) befindet at oben. Hi (der maximale Grenzwert) befindet sich unten. Echos oder Spitzenwerte (Dickenwerte) außerhalb dieser Bereiche werden ignoriert. Die Werte für den Bereich werden mit der Menüoption BEREICH EINSTELLEN festgelegt und geändert.
Diese grafische Darstellung kann mit der Menüoption SET RANGE manipuliert werden. Sie können nicht nur die Bereichswerte einstellen, sondern auch einen Cursor irgendwo zwischen den beiden Bereichswerten positionieren, um andere Spitzenwerte zu untersuchen.
Ein Cursor wird verwendet, wenn es mehr als 3 Schichten gibt. In diesem Beispiel kombiniert das Gerät die beiden obersten Schichten zu einem Ergebnis von 2,2 Mil. Der Cursor bestimmt, dass die oberste Schicht 1,1 mils beträgt. Die zweite Schicht ist daher 1,1 mils (2,2 - 1,1).
Herkömmliche Magnet- und Wirbelstrommessgeräte funktionieren nur bei Metallen. Die Messung an Trockenbauwänden erfordert andere Messtechniken, darunter:
Diese Verfahren sind zeitaufwendig, schwer durchzuführen und unterliegen der Interpretation durch den Anwender sowie anderen „ Messung “-Fehlern. Die Anwender halten zerstörende Verfahren für unpraktisch.
Messung Bei einer typischen zerstörenden Methode wird das beschichtete Bauteil quer durchgeschnitten und die Schichtdicke durch mikroskopische Betrachtung des Schnitts gemessen. Eine weitere Querschnittsmessmethode nutzt ein Mikroskop mit Skaleneinteilung, um einen geometrischen Einschnitt durch die Trockenbeschichtung Beschichtung zu betrachten. Dazu wird mit einem speziellen Schneidwerkzeug eine kleine, präzise V-Nut durch die Beschichtung bis in das Substrat geschnitten (siehe Abb. 12). Es sind Messgeräte erhältlich, die komplett mit Schneidspitzen und beleuchteten Lupe mit Skala ausgestattet sind. Eine detaillierte Beschreibung dieses Verfahrens Prüfverfahren findet sich in ASTM D4138-07a, „Standard -Verfahren zur Bestimmung der Trockenfilmdicke von Schutzbeschichtungssystemen Beschichtung durch zerstörende Querschnittsmethode“.
Obwohl die Grundlagen dieser Methode leicht verständlich sind, gibt es zahlreiche Möglichkeiten, Fehler einzuschleusen. Die Vorbereitung der Probe und die Auswertung der Ergebnisse erfordern Fachkenntnis. Zudem kann die Anpassung des Fadenkreuzes des „ Messung “ an eine gezackte oder unscharfe Grenzfläche zu Ungenauigkeiten führen, insbesondere wenn verschiedene Bediener die Messung durchführen. Diese Methode kommt zum Einsatz, wenn kostengünstige, zerstörungsfreie Verfahren nicht möglich sind, oder zur Bestätigung der Ergebnisse zerstörungsfreier Prüfungen.
Mit dem Aufkommen von Ultraschallgeräten sind viele Beschichter zur zerstörungsfreien Prüfung übergegangen.
Gips-"Platten" werden hergestellt, indem ein Kern aus feuchtem Gips zwischen zwei Blätter aus schwerem Papier geklemmt wird. Wenn der Kern aushärtet und getrocknet ist, wird das Sandwich zu einem starken, starren, feuerfesten Baumaterial. Feuerbeständig deshalb, weil Gips in seinem natürlichen Zustand Wasser enthält. Wenn er Hitze oder Flammen ausgesetzt ist, wird dieses Wasser als Dampf freigesetzt, was die Wärmeübertragung verzögert. Gipskartonplatten und -latten, vorgefertigte Wandplatten und Gipsplatten für Außenverkleidungen werden in großen Mengen auf kontinuierlichen Maschinen hergestellt und gehören zu den wichtigsten Baustoffen im Wohnungsbau. ASTM C1597M-04 und ASTM C1396C/1396M-17 beschreiben die Spezifikationen für Gipskartonplatten.
Die meisten Grundierungen für Gipskartonplatten sind Formulierungen auf Wasserbasis mit Polyvinylacetat (PVA). Sie sind relativ kostengünstig und führen nicht dazu, dass sich das Papier der Gipskartonplatte ablöst. Ihr Zweck besteht darin, die „ Oberfläche “ der Gipskartonplatte und der Fugenmasse zu versiegeln. Dies trägt dazu bei, dass die Deckschicht ein einheitliches Erscheinungsbild erhält.
Sowohl Hersteller als auch Verarbeiter waren lange Zeit der Ansicht, dass es keine einfache und zuverlässige Methode zur zerstörungsfreien Messung von Beschichtungen auf Kunststoffsubstraten gibt. Ihre gängige Lösung bestand darin, Metallproben (aus Stahl oder Aluminium) neben das Bauteil zu legen und anschließend die auf die Probe aufgetragene Schichtdicke entweder mit einem mechanischen oder einem elektronischen (magnetischen oder Wirbelstrom-) Messgerät messgerät zu messen. Diese arbeitsintensive Lösung basiert auf der Annahme, dass ein flacher Prüfkörper, der im allgemeinen Bereich Beschichtung platziert wird, dasselbe Lackprofil aufweist wie das betreffende Kunststoffbauteil. Eine Ultraschalllösung ermöglicht es dem Anwender, die Gesamtdicke Beschichtung des tatsächlichen Bauteils zu messen. Abhängig vom verwendeten Ultraschall Messgerät und dem Beschichtung Auftragungsverfahren besteht ein weiterer Vorteil darin, dass mehrere unterschiedliche Schichten identifiziert werden können.
Die Ultraschall- Beschichtung -Dicken Messung ist mittlerweile ein anerkanntes und zuverlässiges Prüfverfahren, das in der Holzindustrie zum Einsatz kommt. Die standard Prüfverfahren ist in der Norm ASTM D6132 beschrieben. „Standard Prüfverfahren for Nondestructive Messung of Dry Film Thickness of Applied Organic Coatings Using an Ultrasonic Messgerät“ (2022, ASTM). Zur Verifizierung von Messgerät Kalibrierung stehen beschichtete Dickenstandards zur Verfügung, deren Zertifizierung auf nationale Normungsorganisationen rückführbar ist.
Schnelle, zerstörungsfreie Dickenmessungen können jetzt an Materialien vorgenommen werden, für die früher zerstörende Prüfungen oder Laboranalysen erforderlich waren. Diese Technologie verbessert die Konsistenz und den Durchsatz in der Endfertigung. Mögliche Kostensenkungen umfassen:
Heute sind diese Instrumente einfach zu bedienen, erschwinglich und zuverlässig.
Koppelmittel ist erforderlich, um den Ultraschall in das „ Beschichtung “ zu leiten. Wasser ist ein gutes „ Koppelmittel “ für glatte Beschichtungen. Verwenden Sie für rauere Oberflächen das mitgelieferte Glykolgel. Obwohl es unwahrscheinlich ist, dass das „ Koppelmittel “ die Oberfläche beschädigt oder Flecken auf dem „ Oberfläche “ hinterlässt, empfehlen wir, das „ Oberfläche “ zunächst an einer Probe mit dem „ Koppelmittel “ zu testen. Sollte der Test zeigen, dass Flecken entstanden sind, kann anstelle des „ Koppelmittel “ eine kleine Menge Wasser verwendet werden. Konsultieren Sie das auf unserer Website verfügbare Sicherheitsdatenblatt und Ihren „ Beschichtung “-Lieferanten, wenn Sie vermuten, dass das „ Koppelmittel “ das „ Beschichtung “ beschädigen könnte. Es können auch andere Flüssigkeiten wie beispielsweise Flüssigseife verwendet werden.
Die PosiTector 200 Standard können 1.000 Messungen aufzeichnen. Die PosiTector 200 Advanced können 250.000 Messungen in bis zu 1.000 Stapeln für statistische Zwecke auf dem Bildschirm, zum Drucken auf einem optionalen drahtlosen Bluetooth-Drucker oder zum Herunterladen auf einen PC mit dem mitgelieferten USB-Kabel und einer der PosiSoft speichern.
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