Das PosiTector 6000 FS misst präzise und zerstörungsfrei die Dicke von Geweben, Emulsionen und Schablonen sowie die Dicke von Substraten und trockenen Farbschichten. Das PosiTector 6000 FS nutzt das Prinzip der magnetischen Induktion zur schnellen Messung der Dicke von nichtmagnetischen Materialien.
Das moderne Siebdruckverfahren wurde im Jahr 1907 patentiert. Dabei wurde Seide auf Rahmen gespannt, um handgemalte Schablonen zu tragen. Im Jahr 1914 wurde das Verfahren für den Mehrfarbendruck mit einem Siebdruckverfahren erweitert. Zu dieser Zeit wurde der Siebdruck immer beliebter, und es entstand ein industrielles Druckverfahren für Fahnen, Banner und Werbeschilder in Geschäften. Während die Qualität der für den Siebdruck verwendeten Geräte und Materialien verbessert wurde, hat sich am eigentlichen Verfahren wenig geändert. Heute wird der Siebdruck überall eingesetzt. Zu den Anwendungen gehören Geschäftsauslagen, Plakate, Werbetafeln, Kennzeichnung von elektronischen Geräten, Textilien, Kleidung und Autoaufkleber.
Das Verfahren beginnt mit einem feinen Nylongewebe, das über einen Holz- oder Aluminiumrahmen gespannt wird. Das Netz wird mit einer lichtempfindlichen Emulsion oder Folie beschichtet, die nach dem Trocknen die Löcher im Netz verschließt. Das zu druckende Bild wird auf ein Filmdia ausgegeben. Der Positivfilm und das beschichtete Gewebe werden zusammengelegt und dann mit ultraviolettem Licht belichtet. Mit einem Wasserstrahl wird die Emulsion, die nicht durch das ultraviolette Licht gehärtet wurde, vom Sieb abgewaschen, so dass eine Schablone entsteht, die dem Bild auf dem Film entspricht. Das Sieb wird in eine Presse eingespannt, und der zu bedruckende Bedruckstoff wird unter das Sieb gelegt. Die Farbe wird auf die Oberseite des Siebs aufgetragen und ein Gummirakel wird über die Oberseite des Siebs gezogen, wodurch die Farbe durch die Schablone auf das Substrat gedrückt wird. Beim Druck mehrerer Artikel überflutet die Rakel das Sieb erneut mit einem Rückhub. Jedes Teil wird dann durch Wärme gehärtet, um die Farbe dauerhaft zu fixieren. Bei mehrfarbigen Artikeln wird dieser Vorgang so oft wie nötig wiederholt.
Das PosiTector 6000 FS (Siebdruck)-Messgerät wurde speziell für Dickenmessungen an Geweben und Schablonen entwickelt. Die breite Oberfläche der Sonde überbrückt die Maschenöffnungen, so dass die Sonde konsistent von Knöchel zu Knöchel des Gewebes und der Schablone messen kann. Da sich die Dicke des Gewebes während des Spannvorgangs im Vergleich zu der vom Hersteller angegebenen Dicke verändert, ist es wichtig, die Gewebedicke auf einem gespannten Sieb bei Druckspannung zu bestimmen. Nach der Nulleinstellung der PosiTector 6000 FS-Sonde auf der mitgelieferten eisenhaltigen Grundplatte ist das Messgerät bereit, eine genaue Dickenmessung eines beliebigen Substrats oder Siebgewebes zu liefern, das flach auf die Grundplatte gelegt wird.
Genaue Messungen der Gewebedicke sind wichtig, da sie ein kritischer Faktor in den Formeln zur Vorhersage der nassen Farbabgabe eines Gewebes sind. Aufgrund von Schwankungen in der Siebmaschenstärke kann die Wiederholbarkeit mit Hilfe des Statistikmodus verbessert werden, der bei ausgewählten Modellen verfügbar ist. Bei aktivierter Statistikfunktion errechnet das Messgerät automatisch einen laufenden Mittelwert der gemessenen Werte. Der Messbereich des FS beträgt bis zu 60 mils (1,5 mm). Der PosiTector FS hat eine variable Genauigkeit von 1% und eine Auflösung von bis zu 0,05 mil (1 Mikron).
Die Möglichkeit, die Dicke des Gewebes und der Schablone zu messen, ermöglicht es dem Benutzer, kritische Elemente des Siebdruckprozesses vorherzusagen und zu kontrollieren. Für die Prozesskontrolle ist es notwendig, die Maschen- und Emulsionsdicke über die gesamte Oberfläche der Schablone zu kontrollieren. Die Schablonendicke sollte auch regelmäßig mit einem PosiTector 6000 FS-Messgerät überprüft werden, insbesondere bei Betrieben, die ihre Siebe manuell beschichten.
Beim allgemeinen Druck von Anwendungen mit nicht ultravioletter Tinte und bei Aufträgen, die keine extremen Details erfordern, sorgt ein Emulsionsaufbau von etwa 20 Prozent der Gewebedicke in der Regel für eine hervorragende Druckauflösung und Kantenschärfe. Ein Wert von 20 Prozent EMR (Emulsion over mesh ratio) sorgt für einen ausreichenden Emulsionsaufbau auf der Druckseite, um die Fäden an der Schulter des Drucks effektiv von der Oberfläche des Substrats abzuheben und so den Verlust des Druckbilds zu verringern, da die Tinte den gesamten Bildbereich ausfüllen kann.
Anwendungen mit feinen Details, Mehrfarben- oder Ultraviolettdruck erfordern eine dünnere Gesamtschablonendicke. 10 Prozent EMR sind gebräuchlicher, da sie der Schablone gerade genug Entlastung vom Gewebe auf der Substratseite bieten, aber immer noch die Gesamtdicke des Siebs (Gewebe plus Emulsion) reduzieren, so dass sehr feine Details ohne Ausbluten abgelöst werden können.
Je dicker das Gewebe ist, desto dicker muss die Emulsionsbeschichtung sein, um das Gewebe zu umhüllen und eine Schablone mit glatter Oberfläche (Rz-Wert) zu bilden. Dünnere Gewebe sind in der Regel leichter zu beschichten und ergeben bei einer bestimmten Dicke eine glattere Schablone.
Um die Dicke des Aufbaus auf der Schablone zu bestimmen, muss die FS-Sonde zunächst auf dem gestreckten Gewebe nullgestellt werden. Indem die mitgelieferte Metallgrundplatte unter das Gewebe gelegt wird und ein durchschnittlicher Nullwert ermittelt wird (um Schwankungen im Gewebe zu berücksichtigen), wird das Gewebe zum Nullwert. Wenn nun Messungen auf dem beschichteten Sieb vorgenommen werden, zeigt das Messgerät den EOM-Aufbau (Emulsion über Gewebe) auf dem Sieb an. Wie bei allen rauen Substraten oder Beschichtungen kann eine bessere Wiederholbarkeit erreicht werden, indem der Durchschnitt mehrerer Messungen berechnet wird.
Wenn die Emulsionsschicht zu dünn ist, kann sie nicht richtig abdichten. Die Farbe läuft unter der Schablone aus. Dies führt dazu, dass der Druck raue Kanten aufweist (Sägezähne). Weitere Symptome einer unzureichenden Emulsionsschichtdicke sind verschmierte Bilder, Punktverlust in den Lichtern und Punktzunahme in den Schatten. Wenn die Emulsionsschicht zu dick ist, weist die Druckschulter eine zu hohe vertikale Wand oder Spalte auf, und die Tinte füllt diesen Bereich möglicherweise nicht vollständig aus. Wenn die Tinte den Bereich nicht ausfüllt, weist der Druck Leerstellen auf. Wenn die Tinte die Spalte tatsächlich ausfüllt, kann es sein, dass sie sich beim Drucken nicht richtig löst. Selbst wenn sich die Tinte löst, kann sich zu viel Tinte im Bild ablagern.
Mit einem ähnlichen Verfahren wie bei der Emulsionsmessung kann die Trockenfarbschichtdicke ermittelt werden. Legen Sie das blanke Substrat auf die Metallgrundplatte und stellen Sie die FS-Sonde auf Null. Nachdem ein durchschnittlicher Nullwert erreicht wurde (um Schwankungen im Substrat zu berücksichtigen), wird die Substratdicke zum Nullwert. Wenn nun Messungen auf dem bedruckten Substrat vorgenommen werden, zeigt das Messgerät nur die Dicke des trockenen Tintenauftrags an.
Die Messung von trockenen Tintenablagerungen auf Substraten zeigt deutlich den Vorteil von elektronischen Messgeräten gegenüber den meisten mechanischen Dickenmessgeräten (Messschieber und Mikrometer). Neben seiner Genauigkeit und Einfachheit kann ein elektronisches Messgerät problemlos jeden Bereich eines Drucks messen, ohne dass das Substrat aufgeschnitten werden muss, um Zugang für das Messgerät zu erhalten.
