Der PosiTector 6000 FS misst präzise und zerstörungsfrei die Dicke von Geweben, Emulsionen und Schablonen sowie die Dicke von Substraten und trockenen Farbschichten. Der PosiTector 6000 FS nutzt das Prinzip der magnetischen Induktion zur schnellen Messung der Dicke von nichtmagnetischen Materialien.
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Das moderne Siebdruckverfahren wurde im Jahr 1907 patentiert. Dabei wurde Seide auf Rahmen gespannt, um handgemalte Schablonen zu tragen. Im Jahr 1914 wurde das Verfahren für den Mehrfarbendruck mit einem Siebdruckverfahren erweitert. At dieser Zeit wurde der Siebdruck immer beliebter, und es entstand ein industrielles Druckverfahren für Fahnen, Banner und Werbeschilder in Geschäften. Während die Qualität der für den Siebdruck verwendeten Geräte und Materialien verbessert wurde, hat sich am eigentlichen Verfahren wenig geändert. Heute wird der Siebdruck überall eingesetzt. Zu den Anwendungen gehören Geschäftsauslagen, Plakate, Werbetafeln, Kennzeichnung elektronischer Geräte, Textilien, Kleidung und Autoaufkleber.
Das Verfahren beginnt mit einem feinen Nylongewebe, das über einen Holz- oder Aluminiumrahmen gespannt wird. Das Netz wird mit einer lichtempfindlichen Emulsion oder Folie beschichtet, die nach dem Trocknen die Löcher im Netz verschließt. Das zu druckende Bild wird auf ein Filmdia ausgegeben. Der Positivfilm und das beschichtete Gewebe werden zusammengelegt und dann mit ultraviolettem Licht belichtet. Mit einem Wasserstrahl wird die Emulsion, die nicht durch das ultraviolette Licht gehärtet wurde, vom Sieb abgewaschen, so dass eine Schablone entsteht, die dem Bild auf dem Film entspricht. Das Sieb wird in eine Presse eingespannt, und der zu bedruckende Bedruckstoff wird unter das Sieb gelegt. Die Farbe wird auf die Oberseite des Siebs aufgetragen und ein Gummirakel wird über die Oberseite des Siebs gezogen, wodurch die Farbe durch die Schablone auf das Substrat gedrückt wird. Beim Druck mehrerer Artikel überflutet die Rakel das Sieb erneut mit einem Rückhub. Jedes Teil wird dann durch Wärme gehärtet, um die Farbe dauerhaft zu fixieren. Bei mehrfarbigen Artikeln wird dieser Vorgang so oft wie nötig wiederholt.
Der PosiTector 6000 FS (Siebdruck) Messgerät wurde speziell für Dickenmessungen an Geweben und Schablonen entwickelt. Der breite Oberfläche der Sonde überbrückt die Maschenöffnungen, sodass die Sonde konsistent von Knick zu Knick des Gewebes und der Schablone messen kann. Da sich die Dicke des Gewebes während des Spannvorgangs im Vergleich zur vom Hersteller angegebenen Dicke verändert, ist es wichtig, die Gewebedicke an einem gespannten Sieb at Druckspannung zu bestimmen. Nach dem Nullabgleich der Sonde „ PosiTector 6000 FS“ auf der mitgelieferten Eisengrundplatte ist der „ Messgerät “ bereit, eine genaue Dicken Messung ung jedes Substrats oder Siebgewebes zu liefern, das flach auf die Grundplatte aufgelegt wird.
Genaue Messungen der Siebgewebedicke sind wichtig, da sie ein entscheidender Faktor in den Formeln zur Vorhersage der Nassfarbschichtdicke eines Siebgewebes sind. Aufgrund von Schwankungen in der Siebgewebedicke lässt sich die Messgenauigkeit ( Wiederholbarkeit ) mithilfe der Statistikfunktion ( Modus ), die in ausgewählten Modellen verfügbar ist, verbessern. Bei aktivierter Statistikfunktion berechnet das Messgerät „ Messgerät “ automatisch einen gleitenden Durchschnitt der erfassten Messwerte. Der Messbereich ( Messung ) des FS beträgt bis zu 60 mil (1,5 mm). Der FS „ PosiTector “ verfügt über einen variablen Messbereich ( Genauigkeit ) von 1 % und eine Auflösung von bis zu 0,05 mil (1 Mikrometer).
Die Möglichkeit, die Dicke des Gewebes und der Schablone zu messen, ermöglicht es dem Anwender, kritische Faktoren des Siebdruckprozesses vorherzusagen und zu steuern. Zur Prozesssteuerung ist es erforderlich, die Dicke des Gewebes und der Emulsion über den gesamten Oberfläche der Schablone hinweg zu kontrollieren. Die Schablonendicke sollte zudem regelmäßig mit einem PosiTector 6000 FS Messgerät überprüft werden, insbesondere in Betrieben, in denen die Siebe manuell beschichtet werden.
Für allgemeine Druckanwendungen mit Nicht-UV-Tinten und Aufträge, die keine extreme Detailgenauigkeit erfordern, sorgt ein Emulsionsaufbau von etwa 20 Prozent der Maschenstärke in der Regel für eine hervorragende Druckauflösung und Kantenschärfe. Ein „ Messung “ von 20 Prozent EMR (Emulsion-over-Mesh-Verhältnis) sorgt für eine ausreichende Emulsionsschicht auf der Druckseite, um die Fäden effektiv von der „ Oberfläche “ des Substrats anzuheben at und die Druckkante zu betonen, wodurch ein Verlust des Druckbildes vermieden wird, da die Farbe den gesamten Bildbereich ausfüllen kann.
Anwendungen mit feinen Details, Mehrfarben- oder Ultraviolettdruck erfordern eine dünnere Gesamtschablonendicke. 10 Prozent EMR sind gebräuchlicher, da sie der Schablone gerade genug Entlastung vom Gewebe auf der Substratseite bieten, aber immer noch die Gesamtdicke des Siebs (Gewebe plus Emulsion) reduzieren, so dass sehr feine Details ohne Ausbluten abgelöst werden können.
Je feiner das Gewebe, desto dicker muss die Emulsion Beschichtung sein, um das Gewebe zu umhüllen und eine Schablone mit einer glatten Oberfläche Oberfläche (Rz-Wert) zu bilden. Feineres Gewebe lässt sich in der Regel leichter beschichten und ergibt bei einer gegebenen Dicke eine glattere Schablone at .
Um die Schichtdicke auf der Schablone zu bestimmen, muss zunächst die FS-Sonde auf dem gespannten Gewebe auf Null kalibriert werden. Indem die mitgelieferte Metallgrundplatte unter das Gewebe gelegt und ein durchschnittlicher Nullwert ermittelt wird (um Schwankungen im Gewebe zu berücksichtigen), wird das Gewebe zum Nullwert. Werden nun Messungen am beschichteten Sieb vorgenommen, zeigt das „ Messgerät “ die EOM-Schichtdicke (Emulsion over Mesh) auf dem Sieb an. Wie bei allen rauen Substraten oder Beschichtungen lassen sich genauere „ Wiederholbarkeit “ erzielen, indem der Durchschnitt mehrerer Messungen berechnet wird.
Ist die Emulsions Beschichtung zu dünn, kann sie keine ausreichende Abdichtung gewährleisten. Die Farbe läuft unter die Schablone. Dies führt zu unregelmäßig aussehenden Kanten im Druckbild (Sägezahnbildung). Weitere Anzeichen für eine unzureichende Emulsions sind verschmierte Bilder, Punktverlust in den Lichtern und Punktzuwachs in den Schatten. Ist die Emulsionsschicht zu dick, weist die Druckkante eine zu hohe vertikale Wand oder Säule auf, und die Farbe füllt diesen Bereich möglicherweise nicht vollständig aus. Wenn die Farbe den Bereich nicht ausfüllt, weist der resultierende Druck Lücken auf. Wenn die Farbe die Säule tatsächlich ausfüllt, löst sie sich beim Drucken möglicherweise nicht richtig ab. Selbst wenn sich die Farbe ablöst, kann zu viel Farbe im Bild abgelegt werden.
Mit einem ähnlichen Verfahren wie bei der Emulsionsmessung Messung lässt sich die Dicke der Trockentintenbeschichtung ermitteln. Legen Sie das unbeschichtete Substrat auf die Metallgrundplatte und stellen Sie die FS-Sonde auf Null ein. Nachdem ein durchschnittlicher Nullwert ermittelt wurde (um Schwankungen im Substrat zu berücksichtigen), wird die Substratdicke zum Nullwert. Wenn nun Messungen am bedruckten Substrat vorgenommen werden, zeigt das Messgerät ausschließlich die Dicke der Trockentintenbeschichtung an.
Die „ Messung “ von Trockenfarbaufträgen auf Substraten verdeutlicht den Vorteil elektronischer Messgeräte gegenüber den meisten mechanischen Dicken Messung sgeräten (Messschieber und Mikrometer). Neben ihrer „ Genauigkeit “ und Einfachheit kann ein elektronisches Messgerät problemlos jeden Bereich eines Drucks messen, ohne dass das Substrat aufgeschnitten werden muss, um Zugang für das Messung -Gerät zu erhalten.
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