Handmessgeräte für die TrockenschichtdickeDFT) sind gängige Prüfgeräte, die von Verarbeitern und Inspektoren verwendet werden. Mit ein wenig Pflege und Wartung können mechanische und elektronische Geräte über viele Jahre hinweg zuverlässig und genau arbeiten.
Eine einwandfreie Bedienung beginnt mit Messwert der Bedienungsanleitung. Alle Geräte weisen geringfügige Unterschiede in der Bedienung auf. Notieren Sie Marke, Modell, Seriennummer und Kaufdatum auf einer Seite der Bedienungsanleitung und markieren Sie Tipps zur Wartung und Kalibrierung .
Die Wahrscheinlichkeit ist groß, dass jemand aus Ihrem Bekanntenkreis die Begriffe „ Kalibrierung “ und „ Kalibrierung -Interval“ falsch versteht. Diese Person wäre sicherlich überrascht zu erfahren, dass sie nicht nur ihre „ Messgerät “ nicht kalibrieren kann, sondern dass in der Regel auch keine jährliche Rezertifizierung erforderlich ist.
ASTM D7091 definiert die Kalibrierung ( Kalibrierung ) als „den auf hohem Niveau durchgeführten, kontrollierten und dokumentierten Prozess der Messung rückverfolgbarer Referenzstandards ( Kalibrierung ) über den gesamten Betriebsbereich des Messgeräts ( Messgerät) sowie der anschließenden Durchführung der erforderlichen Anpassungen ( Messgerät ) zur Korrektur etwaiger Abweichungen außerhalb der Toleranzgrenzen.“ Weiter heißt es, dass die Kalibrierung ( Kalibrierung) „vom Gerätehersteller, dessen autorisiertem Vertreter oder von einem akkreditierten Labor ( Kalibrierung ) in einer kontrollierten Umgebung unter Anwendung eines dokumentierten Verfahrens durchgeführt wird.“
Ein „ Kalibrierung “ führt häufig zur Ausstellung eines Dokuments, das als „Certificate of Kalibrierung “ (Abbildung 1) bezeichnet wird. Dieses Dokument hält die tatsächlichen Ergebnisse der „ Messung “ sowie alle weiteren relevanten Informationen für eine erfolgreiche „instrument Kalibrierung “ fest und belegt eindeutig die „ Rückführbarkeit “ für eine nationale „ standard “. In Stellenausschreibungen wird häufig der Nachweis einer kürzlich erfolgten „ Kalibrierung “ verlangt.
Eine Neukalibrierung (oder Neuzertifizierung) ist während des gesamten Lebenszyklus eines Messgeräts in regelmäßigen Abständen erforderlich, da sich die „ Genauigkeit “ der meisten Messgeräte mit zunehmender Nutzung verschlechtert. Ein „ Kalibrierung -Intervall“ ist der festgelegte Zeitraum zwischen den Neukalibrierungen eines Messgeräts. Gemäß den Anforderungen der ISO 17025 geben die meisten Hersteller keine „ Kalibrierung “-Intervalle als Bestandteil der Zertifikate „ Kalibrierung “ an. Warum? Weil sie nicht wissen, wie häufig das „ Messgerät “ verwendet wird, in welcher Umgebung es eingesetzt wird und wie gut es gewartet wird.
Wenn Sie noch keine Erfahrung mit einem Messgerät haben, ist ein Jahr ein guter Ausgangszeitraum zwischen den Kalibrierungen. Dieser kann mit zunehmender Erfahrung und durch regelmäßige „ Überprüfung “ (siehe unten) angepasst werden. Kunden mit neuen Messgeräten können das Kaufdatum des Messgeräts als Beginn ihres ersten „ Kalibrierung “-Zeitraums heranziehen. Der vernachlässigbare Einfluss der Lagerdauer mindert die Bedeutung des tatsächlichen Datums des „ Kalibrierung “-Zertifikats.
Ein Zertifikat „ Kalibrierung “ garantiert nicht, dass Genauigkeit während des gesamten Zeitraums von Kalibrierung aufrechterhalten wird. Zahlreiche Faktoren beeinträchtigen den Betrieb von Messgerät , sobald Sie die Verpackung öffnen. Aus diesem Grund verlangen die meisten Normen eine regelmäßige Überprüfung von Genauigkeit.
Um Messungen mit einem ungenauen Messgerät zu vermeiden, Genauigkeit sollten Funktion und Betrieb vor jedem Gebrauch überprüft werden, in der Regel at zu Beginn jeder Arbeitsschicht. Eine erneute Überprüfung ist erforderlich, wenn eine große Anzahl von Messungen durchgeführt wird oder wenn das Messgerät heruntergefallen ist oder der Verdacht besteht, dass es fehlerhafte Ergebnisse liefert.
Genauigkeit Die Prüfungen erfolgen durch Messung rückverfolgbarer Referenzstandards: entweder Einlegscheiben oder beschichtete Metallstandards. Der Mittelwert einer Messreihe sollte innerhalb der kombinierten Toleranzen sowohl des Messgeräts „ Messgerät “ als auch des Referenzstandards „ standard “ liegen (Abbildung 2).
Rückführbarkeit ist die Fähigkeit, das Ergebnis einer Messung ( Messung ) über eine lückenlose Kette von Vergleichen bis zurück zu einem festgelegten internationalen Referenzwert ( standard ) zu verfolgen, der allgemein als korrekt anerkannt ist. Die Kette besteht in der Regel aus mehreren geeigneten Referenznormalen ( Messung ), von denen jede eine höhere Genauigkeit ( Genauigkeit ) und eine geringere Unsicherheit aufweist als die nachfolgenden Normale.
Die meisten Trockenfilmdickenmessgeräte sind werkseitig so kalibriert, dass sie auf flachem, glattem Kohlenstoffstahl gute Messergebnisse liefern. Ihre Anwendungssituation kann jedoch davon abweichen. Im Allgemeinen beeinflussen vier Faktoren die Mess Genauigkeit en und müssen entsprechend korrigiert werden: Oberfläche Oberflächenrauheit, Geometrie (Krümmung, Kanteneffekt), Zusammensetzung (Metalllegierung, magnetische Eigenschaften, Temperatur) und Masse (dünnes Metall).
Um zu verhindern, dass diese oder andere Faktoren zu Ungenauigkeiten bei Messgerät führen, überprüfen Sie, ob der Mittelwert einer Messreihe auf dem unbeschichteten Substrat innerhalb der Toleranz von Messgerät at liegt. Alternativ können Sie die bekannte Dicke einer auf das unbeschichtete Substrat gelegten Unterlegscheibe überprüfen.
Früher wurde in den Industriestandards davon abgeraten, näher als ein oder zwei Zoll an einer Kante zu messen. Moderne Messköpfe können in der Regel viel näher messen. Tatsächlich nimmt ihre „ Genauigkeit “ im Allgemeinen nur dann ab, wenn sie überstehen.
Dies überprüft man auf die gleiche Weise wie die meisten anderen Aspekte auch – indem man das unbeschichtete Substrat misst, um sicherzustellen, dass der Durchschnittswert einer Reihe von Messungen innerhalb der Toleranz Messgerät liegt at null. Streifenbeschichtungen lassen sich oft am besten mit Mikrosonden messen, die speziell für die Messung auf kleinen Oberflächen entwickelt wurden.
Stahloberflächen werden vor dem Aufbringen von Schutzbeschichtungen häufig durch Strahlen gereinigt. Das Messen auf diesen Oberflächen ist komplizierter als auf glatten Oberflächen. Der Einfluss auf die Messungen mit der „ Messgerät “-Methode nimmt mit der Profiltiefe zu und hängt zudem von der Bauart des Messfühlers sowie von der Dicke der „ Beschichtung “ ab.
Den Anwendern wird beigebracht, dass dieses "Ankermuster" zu hohen Messwerten führen kann (Abbildung 3). Aber wenn es um die Einstellung dieses Profils geht, scheint jeder Benutzer eine Lieblingsmethode zu haben. Welche ist die richtige?
SSPC-PA 2 schlägt mehrere Lösungen vor, die vom Gerätetyp und der jeweiligen Situation abhängen. Ähnliche Methoden werden von ASTM D7091 und ISO 19840 vorgeschlagen.
Mechanische Abziehmessgeräte (Typ 1) verfügen über nichtlineare Skalen, die nicht justiert werden können. Daher wird der Mittelwert aus at mindestens zehn Messungen an blankem Oberfläche berechnet, um einen Grundmetallwert Messwert (BMR) zu ermitteln. Dieser Wert wird von zukünftigen Beschichtung Dickenmesswerten abgezogen.
Die meisten elektronischen Messgeräte (Typ 2) können vom Benutzer gemäß den Anweisungen des Herstellers justiert werden. Eine gängige Methode besteht darin, eine „ Beschichtung “ zu simulieren, die die wichtigsten Spitzen des Profils abdeckt. Dabei wird eine Unterlegscheibe mit bekannter Dicke über das Oberfläche Profil gelegt und gemessen. Das Messgerät wird so justiert, dass es der Dicke dieser Unterlegscheibe entspricht.
Für den Fall, dass der Zugang zum unbeschichteten Untergrund nicht möglich ist, enthält die ISO 19840 Korrekturwerte, die von den DFT für feine, mittlere und grobe ISO 8503-Profile abgezogen werden können.
Da wir nun wissen, dass es gängige Praxis ist, ein Messgerät an die Dicke einer Unterlegscheibe anzupassen, ist es wichtig zu beachten, dass dies zu erheblichen Fehlern bei zukünftigen Messwerten von Messgerät führen kann.
Messgeräte verfügen über vom Hersteller angegebene Toleranzen ( Genauigkeit ) oder Toleranzangaben. Wenn Sie Messgerät Anpassungen an Unterlegscheiben vornehmen, sind die daraus resultierenden Messwerte Messgerät weniger genau. Wenn beispielsweise die Genauigkeit eines ordnungsgemäß kalibrierten Messgerät ± 1 % betragen und die Dicke der Unterlegscheibe auf ± 5 % genau ist, liegt die kombinierte Toleranz von Messgerät und Unterlegscheibe gemäß der Formel in Abbildung 4 geringfügig über ± 5 %.
Sobald die „ Messgerät “ in Betrieb genommen wurde, lassen sich durch regelmäßige Sichtprüfungen der Sonde überraschend viele Probleme vermeiden. Achten Sie dabei insbesondere auf offensichtliche Beschädigungen am Mess Oberfläche us oder am Sondenkabel. Konstantdrucksonden sollten sich frei auf und ab bewegen lassen. Beschädigte, zerkratzte oder abgenutzte Sonden sollten anhand von Referenzstandards auf ihre „ Genauigkeit “ geprüft und bei Bedarf ausgetauscht werden. Metallspäne, Staub und Farbreste sollten sorgfältig mit einem Tuch entfernt werden.
Vermeiden Sie einen längeren Kontakt mit heißen Oberflächen und lassen Sie die Sonde zwischen den Messungen abkühlen. Gehen Sie bei rauen Oberflächen vorsichtig vor, indem Sie die Sonde behutsam absenken, und ziehen Sie sie niemals seitlich über die Oberfläche, es sei denn, die Sonde ist für diesen Einsatzzweck ausgelegt. Auf solche Oberflächen können Kunststoffunterlegscheiben mit bekannter Dicke gelegt werden, um die Sonde etwas zu schützen. Ziehen Sie die Dicke der Unterlegscheibe von der gemessenen Dicke ab und berücksichtigen Sie die zusätzliche Toleranz bei der „ Messung “, die sich aus der Verwendung der Unterlegscheibe ergibt.
Anzeichen dafür, dass eine Sonde gewartet werden muss, sind u. a. niedrigere als die erwarteten Messwerte (z. B. Abnutzung der Sondenspitze), höhere als die erwarteten Messwerte (z. B. festsitzendes Fremdmaterial) und fehlerhafte Messungen (z. B. Ausfall von Komponenten).
Moderne Instrumente sind so konzipiert, dass der Einfluss des Bedieners reduziert wird. Aber Sie wissen vielleicht nicht, dass eine unsachgemäße Haltung der Sonde zu Schäden führen kann.
Messgeräte gibt es in den unterschiedlichsten Formen und Größen. Machen Sie sich mit der richtigen Handhabung und Bedienung Ihres jeweiligen Modells vertraut. Die meisten Handmessgeräte nehmen jeweils nur eine Messung at auf. Heben Sie die Sonde zwischen den Messungen von der Oberfläche ab. Das Ziehen der Sonde verkürzt deren Lebensdauer.
In die meisten modernen elektronischen Messgeräte DFT integrierte Mechanismen zur Druckausgleichung sorgen dafür, dass die Sonde senkrecht zur Oberfläche aufliegt, und verhindern, dass der vom Bediener ausgeübte Druck das Messung -Ergebnis beeinflusst. Ein unsachgemäßes Halten der Sonde umgeht diese Mechanismen und kann die Lebensdauer der Sonde verkürzen. Dies kann zu zu hohen Messwerten führen, wenn die Sonde geneigt ist, oder zu zu niedrigen Messwerten, wenn die Sonde in weiche Beschichtungen gedrückt wird.
Werden die Messwerte von Funksendern, Restmagnetismus von Schweißarbeiten, großen Motoren oder Mobiltelefonen beeinflusst? Sie werden überrascht sein, was eine Rolle spielt und was nicht.
Trockenschichtdickenmessgeräte, die auf Stahl messen, arbeiten nach einem magnetischen Prinzip. Es liegt daher nahe, dass Messgerät Genauigkeit durch Schwankungen der dem Stahl innewohnenden magnetischen Eigenschaften beeinträchtigt werden können. Eines dieser heimtückischen Probleme ist der Restmagnetismus, also der Magnetismus, der im Stahl zurückbleibt, nachdem ein externes Magnetfeld entfernt wurde. Magnetklemmen und Plasmaschneiden sind zwei Beispiele für solche Ursachen. Unterirdisch verlegte Rohre nehmen im Laufe der Zeit Magnetismus aus dem Erdmagnetfeld auf. Der Effekt ist in der Regel nicht ausgeprägt und lässt sich durch Entmagnetisierung beseitigen. Überprüfen Sie dessen Auswirkung auf den „ Messgerät “, indem Sie auf dem unbeschichteten Stahl (oder der Dicke einer auf den unbeschichteten Stahl gelegten Unterlegscheibe) den Wert Null messen.
Starke Streumagnetfelder, die von elektrischen Geräten erzeugt werden, können den Betrieb von Messgeräten stören, die nach magnetischen Prinzipien arbeiten. Unregelmäßige Messwerte können auftreten, wenn an Elektromotoren gemessen wird oder in der Nähe eines großen Motors, während dieser anläuft. Starke elektromagnetische Emissionen von Sendemasten oder Antennen können ebenfalls den Betrieb des Messgeräts stören. Um die Auswirkungen externer elektromagnetischer Felder zu minimieren, stellen Sie sicher, dass Ihr Trockenfilmdicken Messgerät gerät mit einer Konformitätserklärung geliefert wird. Die Konformitätserklärung bestätigt, dass der Hersteller die Störfestigkeit des Geräts gegenüber elektromagnetischen Störungen gemäß internationalen Normen geprüft hat. EN 61326-1:2013 ist ein Beispiel für eine solche Norm standard.
Wie Sie sich vorstellen können, handelt es sich hierbei um eher seltene Ausnahmefälle. Die Überprüfung der Funktionsweise von „ Messgerät “ anhand bekannter Referenzstandards wird die meisten Bedenken ausräumen.
Die Begriffe „Messwert“ und „Messung“ werden synonym verwendet. Die Norm SSPC-PA 2 trifft eine interessante Unterscheidung, indem sie ein „Messwert“ als Ergebnis einer einzelnen Messung und ein „Messung“ als Mittelwert einer Reihe von Messwerten definiert.
Einem einzelnen Messwert unter Messwert sollte man nur selten vertrauen, egal ob Sie eine Dickenbestimmung vornehmen oder eine Anpassung mittels Unterlegscheibe vornehmen. Wiederholte Messwerte unter Messgerät , selbst an at nahe beieinander liegenden Punkten, weichen oft voneinander ab, was auf Oberfläche Unregelmäßigkeiten des Beschichtung und des Untergrunds zurückzuführen ist. Verschmutzungen auf dem Oberfläche, lokale Emissionsstörungen und eine unsachgemäße Bedienung sind nur einige der weiteren Faktoren, die die Ergebnisse negativ beeinflussen können.
Verlassen Sie sich auf die Sicherheit, die Statistiken bieten. Führen Sie mehrere Messungen durch. Verwerfen Sie alle ungewöhnlich hohen oder niedrigen Werte, die sich nicht regelmäßig wiederholen. Der daraus resultierende Durchschnittswert der akzeptablen Messwerte Messgerät gilt als die Beschichtung Dicke Messung für diese Stelle.
Moderne Messgeräte gleichen zwar viele Ungenauigkeitsquellen aus, jedoch nicht alle. Die beste Informationsquelle für das „ Messung “ der Trockenfilmdicke sind die Herstellerangaben, gestützt durch den technischen Support des Herstellers sowie durch Branchennormen wie die von SSPC, NACE, ASTM und ISO herausgegebenen.
DAVID BEAMISH (1955 – 2019), ehemaliger Präsident der DeFelsko Corporation, einem in New York ansässigen Hersteller von weltweit vertriebenen Handmessgeräten für die Beschichtungsdickenmessung ( Beschichtung ). Er verfügte über einen Abschluss in Bauingenieurwesen und mehr als 25 Jahre Erfahrung in der Entwicklung, Herstellung und Vermarktung dieser Messgeräte in verschiedenen internationalen Branchen, darunter Industrielackierung, Qualitätskontrolle und Fertigung. Er hielt Schulungsseminare ab und war aktives Mitglied verschiedener Organisationen, darunter NACE, SSPC, ASTM und ISO.
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